Двп где применяется: разновидности, особенности и области применения

ПОКУПКА ПЛИТ ДВП

При заказывании плит ДСП необходимо указать следующие сведения:

• номинальную толщину (мм)
• размер плиты (мм x мм)
• тип плиты (например, твердая плита ДВП)
• при заказе облицованных плит: наименование изделия или качество облицовки обеих поверхностей, толщину плиты (г/м2) а также тип защиты кромки (или защитной планки) и цвет плиты
• возможные дополнительные особенности обработки и их расположение (например, перфорация)

ХРАНЕНИЕ

На время хранения и транспортировки плиты из ДВП должны быть защищены от намокания, загрязнения, солнечных лучей, соприкосновения с землей, ударов и царапин. Плиты складируются в горизонтальном положении на ровные подставки. При необходимости в качестве прокладок используются деревянные бруски, располагаемые на расстоянии около 0,5 м друг от друга. Сверху стопа плит накрывается защитным материалом.

Перед установкой на место твердые и пропитанные маслом плиты ДВП обычно следует смачивать водой.

Полутвердые и пористые плиты ДВП не смачиваются водой, но выдерживаются 2-3 суток при влажности, максимально приближенной к эксплуатационной. При этом плиты можно прислонить, например, к стене, отделив от соприкосновения друг с другом при помощи реек.

ОБРАБОТКА ПЛИТ ДВП ИНСТРУМЕНТОМ

Пиление

Для пиления подходят, например ручная или станковая дисковая пила. Небольшие пропилы можно делать также обычной ножовкой.

Для фигурного выпиливания лучше воспользоваться лобзиком. Пористые плиты ДВП хорошо режутся также острым ножом.

Перфорирование

Твердые плиты ДВП, предназначенные для внутренней отделки можно заказать с готовой перфорацией. Плиты с перфорацией обычно используются из-за их акустических свойств или внешней декоративности.

Изгибание

Из плит ДВП можно формировать гнутые изделия. Для этого подходят только твердые плиты ДВП толщиной не более 4,8 мм. Нормативный радиус изгиба исчисляется исходя из толщины плиты помноженной на 50.

Так, радиус изгиба плиты толщиной 4,8 мм составляет около 250 мм. Помимо использования в отделке помещений, гнутые элементы из плит ДВП используются, например, в изготовлении бетонных опалубок. Гнутые элементы из плит ДВП следует крепить только шурупами.

КРЕПЛЕНИЕ ПЛИТ ДВП

Ветрозащитные плиты крепятся к деревянной основе с помощью оцинкованных гвоздей или скоб. Длина  гвоздей должна составлять не менее 35 мм для плиты толщиной 12 мм, и 60 мм для плиты толщиной 25 мм. Плиты крепятся по краям на расстоянии от края плиты около 10 мм, с промежутком между точками крепления около 75-100 мм для плиты толщиной 12 мм и 200 мм для плиты толщиной 25 мм, а посередине плиты — с промежутком около 150-200 мм для плиты толщиной 12 мм или около 300 мм для плиты толщиной 25 мм. Ветрозащитные плиты располагают в направлении опор каркаса и крепятся к ним по всем сторонам периметра.

Пористые плиты крепятся к деревянной основе гвоздями. Длина гвоздей должна быть не менее 40 мм для плит толщиной 12 мм и 60 мм для плит толщиной 22 мм. Если к стене крепятся плиты толщиной 12 мм в два слоя, верхний слой плит крепится гвоздями длиной 75–100 мм.

Плиты крепятся по краям на расстоянии около 20 мм от края плиты, с промежутком между точками крепления около 150 мм и посередине плиты с промежутком около 300 мм. Промежуток между рядами точек крепления должен составлять около 400 мм. Твердые плиты ДВП крепятся гвоздями, шурупами, скобами и/или клеем. Для крепления плит ДСП гвоздями, длина гвоздей должна превышать толщину плиты минимум в три раза, и составлять не менее 30 мм. Длина шурупов должна быть минимум в 2,5 раза длинее ширины плиты и составлять не менее 25 мм. Плиты крепятся по краям на расстоянии около 10 мм от края плиты, с промежутком между точками крепления около 100 мм , а посередине плиты — с промежутком около 150-200 мм.

ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТИ ПЛИТ ДВП

Плиты ДСП можно окрашивать, оклеивать обоями и ламинировать. Для окраски плит подходят все обычные красящие средства, предназначенные для деревянных поверхностей помещений.

Твердые плиты ДВП можно окрашивать без предварительной подготовки поверхности. Перед окраской пористых плит, плиты следует покрыть тонким слоем белой грунтовой краски, предназначенной для внутренних поверхностей или слоем обойного клейстера. В качестве альтернативы можно использовать готовые плиты заводской окраски.

После грунтовки швы между плитами зашлифовываются. При необходимости швы и выемки от гвоздей заполняются грунтовой краской. Тонкая бумажная лента (например, лента от бухгалтерского калькулятора) смачивается водой и накладывается на вертикальные швы. Плиты оклеиваются макулатурной бумагой и окрашиваются на два раза желаемой краской. Вместо макулатуры можно использовать стекловолокно или обойную бумагу.

Стены, обшитые пористыми плитами ДВП также можно оклеивать обоями. Если стены оклеиваются структурными, виниловыми или дуплексными обоями, сначале делается предварительная подготовка поверхности, как при оклейке макулатурной бумагой. При использовании очень гладких и тонких виниловых или бумажных обоев, плиты сначала оклеиваются макулатурной бумагой, а потом – обоями. При оклейке обоями следует учитывать рекомендации производителя обоев.

УТИЛИЗАЦИЯ И ПОВТОРНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПЛИТ ДВП

Повторное использование плит ДВП

Если плиты ДВП б/у находятся в сухом и целом состоянии, в некоторых случаях их можно использовать повторно. Повторное использование плит ДВП предпочтительнее их выбрасыванию в отходы.

Утилизация отходов из плит ДВП

Поскольку плиты ДВП состоят в основном из чистой природной древесины, их можно уничтожать путем закапывания в землю, компостирования, вывозки на свалку или сжигания. Плиты ДВП без облицовки поверхности можно сжигать в печах и каминах желательно вместе с дровами.

ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ПЛИТ ДВП

Строительство

• ветрозащита под кровлю и обшивка под нижними перекрытиями и в подпольях для укладки дополнительной теплоизоляци

что это такое, характеристики материала и его применение

ДВП – это один из самых востребованных материалов для изготовления мебели. Древесно-волокнистые плиты производятся из отходов деревообработки с добавлением гидрофобиризущих химических составов и клеевых связующих присадок.

Чаще всего ДВП изготавливаются по так называемой «мокрой» технологии: в сухую древесную массу добавляются присадки и вода в требуемых пропорциях, а затем смесь заливается формы, где отливаются листы. После завершения процесса формования плиты подвергаются прессованию при температуре 240-250 градусов.

Особенность данной технологии в том, что она позволяет использовать минимальное количество синтетических присадок, так как активизируются естественные процессы склеивания посредством природного древесного пектина, который содержится в древесных отходах.

Характеристики ДВП

По характеристикам механической прочности на излом и плотности все серийно производимые древесно-волокнистые плиты разделяются на четыре вида:

• мягкие,
• полутвердые,
• твердые,
• с повышенными показателями твердости.

Толщина ДВП-листов варьируется от 2,5 до 25 мм. Все они применяются для изготовления мебели. Как и ДСП, ДВП лакируются, декорируются ламинатной пленкой, искусственным шпоном и другими материалами. Плиты могут иметь гладкую поверхность как с одной, так и двух сторон. Мебельные ДВП, как и остальные древесные композиты, классифицируются и по другим параметрам – уровень влагостойкости, огнеупорность и устойчивость к воздействию солнечных лучей.

Применение ДВП

Из древесно-волокнистых плит изготавливают различные элементы мебели. Панели и двери для шкафов, каркасы и спинки для кроватей и т.д. обычно делаются из ДСП. Толстостенные листы ДВП для этих целей используют гораздо реже.

Волокнистые плиты толщиной 2,5-5 мм применяются повсеместно. Именно из них делают фигурные боковины кресел, диванов и других видов мягкой мебели. Эта же разновидность ДВП широко применяется для изготовления задних панелей недорогой мебели и днищ выдвижных ящиков в шкафах и комодах. Это позволяет существенно снизить вес готовых изделий и обходится намного дешевле, чем использование фанеры, МДФ, ОСБ или тех же ДСП.

Древесно-волокнистые композиты обладают достаточным запасом прочности для производства вспомогательных мебельных деталей. Кроме того, этот материал хорошо гнется, что делает его просто незаменимым для изготовления криволинейных и сложных фигурных элементов предметов мягкой мебели.

Из преимуществ всех видов ДВП можно выделить однородность структуры, благодаря чему этот материал служит долгие годы, полностью сохраняя свои эксплуатационные характеристики. Экологическая безопасность плит, изготовленных по «мокрой» технологии, не вызывает никаких сомнений, так как в сырье добавляется минимум химических присадок.

ДСП, ДВП и другие материалы в производстве кухни

ДСП в производстве кухонной мебели

ДСП (древесно-стружечная плита) – листовой неоднородный сплошной материал, который производится путем горячего прессования древесных частиц, в основном стружки, предварительно смешанных со связующим веществом (как правило, смолы). Что касается характеристики материала, то ДСП имеет как преимущества перед древесиной и прочими материалами, так и недостатки.

Основными недостатком ДСП является то, что материал экологически небезопасен, так как связующие смолы, которые применяются при его производстве, выделяют вредный для здоровья человека формальдегид. В связи с этим очень важно чтобы плиты содержали предельно допустимую санитарными нормами концентрацию вредных веществ.

Несмотря на это, ДСП является основным материалом для производства самой разной корпусной мебели, в том числе и мебели для кухни под заказ. Современные технологии позволяют изготовлять различные виды ДСП, в частности, шлифованные и ламинированные. Шлифованное ДСП — это плита, которая не имеет какого-либо покрытия , то есть лицевая сторона отражает ее структурное наполнение.

В свою очередь, ламинированное ДСП (ЛДСП) представляет собой тоже шлифованное ДСП, но покрытое при помощи физико-химического процесса бумажно-смоляными пленками (очень похожими на пластик) . ЛДСП производится под действием температуры (140-210 С), а также давления (25-28 МПа), в связи с чем декоративно-защитный слой на плите образуется за счет растекания смолы по поверхности плиты с последующим затвердеванием и образованием прочного покрытия .

Причем, в результате комплексного воздействия давления и температуры указанная пленка практически «врастает» в поверхность ДСП .

В связи с усложнением производства ЛДСП оно значительно дороже шлифованного и применяется в основном для изготовления доступных для обзора элементов кухонной и другой корпусной мебели как серийно, так и под заказ. Шлифованное ДСП применяется на объектах и стройках, в местах , где оно не доступно для обзора, например для изготовления внутренних перегородок.

Многие производители, в целях экономии, а также, удешевления цены готового изделия применяют кашированное ДСП.

Каширование представляет собой физический процесс припрессовывания бумажного покрытия на древесно-стружечную плиту. При этом сначала по всех поверхности плиты наносится слой клея, а затем при помощи пресса прикрепляют твердую декоративную пленку (бумажное покрытие), с отделкой или без отделки лаками.

Процедура каширования плит ДСП проходит при более «мягких» условиях нежели ламинирование, при температуре 120-150 С и давлении 5-7 МПа, что конечно удешевляет ее стоимость.

Основным различием указанных выше методов облицовки ДСП заключается в том, что при ламинировании, оно создается во время прессования за счет, как физических так и химических процессов и неотделимо от плиты-основы, а при кашировании декоративное покрытие (в основном на бумажной основе) приклеивается на ДСП при помощи физического воздействия (прессования), что конечно отражается на качестве материала.

Хотя кашированное ДСП выглядит не хуже ламинированного, срок потери первоначального внешнего вида составит около года, в лучшем случае – два. Поэтому для изготовления качественной мебели, которая будет служить длительное время, рекомендую использовать именно ламинированное ДСП.

ДВП в производстве кухонной и другой мебели

Древесноволокнистая плита (ДВП) материал, который производится, горячим прессованием массы или сушкой древесноволокнистого ковра (так называемое мягкое ДВП), который состоит из целлюлозных волокон, воды, синтетических полимеров и специальных добавок. В кухонной мебели ДВП используется в качестве задней стенки шкафов кухни. Сырьем для производства ДВП служат переработанные в волокно, при помощи дефибраторов, раздробленная древесина и костра растений. В древесную массу также добавляют гидрофобизаторы: парафин, канифоль (они повышают влагостойкость). Кроме того, для повышения физико-механических свойств в композит вводят синтетические смолы (количество смолы может достигать от 4 до 8 процентов в зависимости от соотношения хвойных лиственных волокон).

При производстве мягких плит связующий материал может не применяться, поскольку волокна склеивает лигнин, который входит в их состав. Иногда применяются специальные добавки, такие как антипирены, антисептики. Для производства сверхтвердых ДВП проводят пропитку волокон пектолитом. После этого прочность плит возрастает на 20-30%.

Механизм производства ДВП такой же, как и ДСП, однако, основным отличием производства ДВП является то, что при его производстве прессованию и склеиванию подлежит древесное волокно, тогда как при производстве ДСП прессуются и склеиваются древесные опилки и стружка. Кроме того, ДСП толще, чем ДВП, это заметно визуально, поэтому важно помнить при выборе материала, который будете использовать для производства мебели. ДВП, в зависимости от назначения, делятся на твердые и мягкие, общего и специального назначения (битумированные, биостойкие, трудносгораемые и т.д.).

Для производства качественной кухонной мебели под заказ рекомендуется применять твердые сорта ДВП. Узнать указанные сорта легко, так как в названии присутствует буква «Т». В производстве мебели более широко используется ламинированное ДВП (ЛДВП), так как имеет более привлекательный внешний вид. Черновое же ДВП, в основном применяется для изготовления деталей, которые не видны. Производится оно по той же технологии, что и ламинированное ДСП. Помимо красивого внешнего вида ламинированная поверхность получает такие полезные свойства как: повышенная прочность и твердость, приобретает хорошую устойчивость к механическим повреждениям, противостоит появлению царапин.

Кроме того, ДВП обладает таким полезным для кухни качеством как влагостойкость, так как в нем присутствует канифоль и парафин (оно может быть использовано даже для отделки балконов). Однако ДВП имеет свои недостатки. Основным недостатком ДВП является неэкологичность, из-за того, что в производстве ДВП применяются синтетические смолы, которые вредны для здоровья человека. Поэтому из ДВП не рекомендуется изготовлять детскую мебель.

Из-за своих преимуществ ДВП имеет очень широкое применение, например, прочность материала позволяет хорошо удерживать саморезы, что дает возможность крепить на стены из ДВП различные полочки, светильники и т.д. В этом случае желательно учитывать толщину материала и использовать специальные дюбеля типа «зонтик». Материал подходит для создания надежной звуко- и теплоизоляции, в связи с чем может использоваться в кровельных работах. Кроме того, ЛДВП применяются для изготовления межкомнатных дверей раздвижного типа, иных мебельных изделий.

Что нужно знать о материалах покупателю кухонной мебели на заказ

• A — акрил. Акрилик называется досками MDF, покрытыми на лицевой стороне акриловым лаком в 12 слоях над рисунком. Не случайно панели из акрилового лака на основе МДФ называются панелями с высоким блеском: они светятся намного больше, чем любые другие панели. Акрил, используемый при изготовлении кухонных фасадов, отвечает всем требованиям экологической безопасности. Большинство других материалов акрил устойчив к различным повреждениям: царапинам, сколам, деформациям. Цвет очень богат, с грамотным подходом к дизайну вы  можете создать поистине уникальный интерьер в своем роде.Кухня не потеряет своей привлекательности даже после многих лет — цвет не исчезает, не тускнеет.
• Д – ДВП. ДВП — Это знакомо всем нам. Задние стенки большинства шкафов, нижняя часть ящиков, эти листы грубые на ощупь — и есть древесноволокнистая плита. (В самой дорогой мебели вместо древесноволокнистой плиты используется фанера, но она не намного лучше с точки зрения производительности). Подобно МДФ, древесноволокнистая плита получается из сжатой древесной пыли, но в случае древесно-волокнистых деталей древесина обрабатывается на пару, пластина изготавливается методом мокрого прессования. Вот почему «обратная сторона» текстуры фибролита напоминает поверхность творога с «сеткой», как от мокрой марли.
• К – Корпус. Корпус, это, собственно, две боковые стенки, а также верхняя, нижняя и задняя стенки вашей мебели. Полки и ящики (наполнение) тоже входят в понятие Корпус.
• К – Кредит на материалы. Кредит на материалы для кухни под заказ предоставляется не компанией-изготовителем, так как она по закону не имеет права производить подобные операции с деньгами, а банком, либо другим аналогичным предприятием. За пользованием кредитом банк обычно берет определенный процент от данной в заем суммы в качестве собственного заработка.
• К – Кромка АВС.Ударопрочный и обладающий отличными потребительскими качествами, этот край зарекомендовал себя в производстве мебели. В отличие от известного края меламина, он более прочный и, соответственно, более прочный продукт. Если край меламина составляет не более 10 лет, то для края ABC и пятидесяти лет — не период. Скорее, ДСП будет исчезать или клей высохнет, чем сам край потеряет свой первоначальный внешний вид.
• К — кром меламина. Кромкооблицовочная лента на бумажной основе является отличным материалом для обработки концов мебельных щитов. Он производится путем пропитки декоративной бумаги меламиновыми смолами, повышения их износостойкости и обработки поверхности лаком для предотвращения испарения смол. Материал представляет собой пленку толщиной 0,3-0,4 мм.
• L — ПЭНП. ДСП — это ламинированная ДСП, изготовленная из опилок и чипсов, пропитанных связующим веществом, а именно формальдегидных смол. Из ДСП изготавливаются мебельные шкафы, и часто изготавливаются фасады. ДСП — прекрасный материал для изготовления мебели, он достаточно прочен и имеет очень большую цветовую палитру.
• М — МДФ. MDF — эта пластина, изготовленная из очень маленькой древесной щепы. Разница между чипами для ДСП и МДФ — как между продуктами, которые проходят через мясорубку, так и продуктами, раздавленными смесителем. Частицы древесины крепятся лигнином и парафином под высоким давлением. МДФ считается более экологически чистым материалом, чем ЛДСП.
• П – пленка. Обычно встречается словосочетание пленочные фасады. Изготавливаются такие фасады на основе плит МДФ, на которые наносят фигурную фрезеровку. Сверху их покрывают пленкой ПВХ толщиной0,3-0,5 мм. Разнообразие пленок ПВХ по цвету и фактуре очень высоко, и они имеют разные степени глянцевости.
• Р – Рассрочка на материалы. Рассрочка платежа на материалы предоставляется компанией-производителем при продаже товара покупателю, если это обусловлено договором. Рассрочка обычно бывает беспроцентной.
• С – Скидки. Скидки предоставляет компания-производитель для своих клиентов. Скидки бывают временные (Акция) и постоянные. Реальные скидки не могут быть 20%, 30%, даже скидка в 10% предоставляется крайне редко, т.к. это существенно снижает доход производителя. Скидки 20-30% — это обычная уловка, или обман покупателя, при которой цена изделия поднимается очень высоко, потом с этой завышенной цены делается скидка до обычной продажной цены. Реальной скидки при этом покупатель не получает.
• Ф – Фасады. Фасады – это дверцы ваших шкафов и другой мебели, а так же не открывающиеся поверхности, расположенные на лицевой стороне мебели.
• Ф – Фурнитура. Фурнитура – это различные ручки, ножки, крючки, корзины и прочие металлические или не очень металлические (например, пластиковые)

Смотрите также:

ДВП и ДСП — в чем разница этих материалов? Особенности применения и советы

Эти листовые изделия приобрели популярность в частном секторе во многом благодаря тому, что хорошо поддаются обработке, а их монтаж не отличается какой-либо сложностью. Плюс – достаточно низкая стоимость продукции, что делает ее доступной для широкого круга покупателей. Но вот одинаковы ли ДВП и ДСП в применении, а если нет, то в чем различия, понимают далеко не все. Отсюда часто и разочарование, так как их использование в строительстве или ремонте без учета специфических особенностей должного результата не даст.

Главная, и существенная разница между ДСП и ДВП – в специфике их изготовления. Причем отличие не в самой технологии, а в сырье, которое используется в производстве. Ошибочное мнение о том, что это всего лишь разновидности одного материала, вызвано тем, что в основе каждого образца частично присутствует (в том или ином виде) древесина. Но на этом сходство, собственно, и заканчивается.

ДСП

Аббревиатура расшифровывается как «плита древесностружечная». Этот материал является результатом прессовки сырьевой массы, состоящей из стружки, опилок, перемешанных со смолой (как правило, формальдегидной). Причем в процессе сдавливания смеси она подвергается значительному термическому воздействию.

Особенности материала

Такие плиты толще ДВП (до 50 мм), что позволяет им выдерживать большие механические нагрузки. В быту чаще всего они применяются при монтаже «сухих» стяжек, усилении вертикально ориентированных поверхностей (с обязательной «подложкой»), в качестве основы в различных конструкциях. Из них изготавливается дешевая мебель, обустраиваются перегородки, стеллажи, навесы, ограждения и тому подобное.

Главный недостаток – несколько «рыхлая» структура. Это затрудняет скрепление плит друг с другом или с остальными конструктивными элементами. Саморез в материале «сидит» не прочно. Именно поэтому не рекомендуется использовать ДСП при изготовлении временных сборно/разборных конструкций. Частый демонтаж/монтаж приводит к повреждению участков, на которых помещается крепеж, так как основа в этих местах начинает крошиться.

Кроме того, такие плиты нуждаются в систематической поверхностной обработке (к примеру, лаком), так как хорошо впитывают влагу. Их не рекомендуется использовать вне строений, под открытым небом или в помещениях, характеризующихся сыростью.

«Жесткость» образцов не позволяет, в случае необходимости, добиться даже незначительного их изгиба. Любая попытка приведет к образованию трещины, что несколько ограничивает применение ДСП.

При покупке плит следует поинтересоваться их структурой. Самыми лучшими образцами являются трехслойные.

ДВП

Особенность производства объясняется полным названием – «плита древесноволокнистая». Вместо стружки в процессе приготовления исходной смеси используется синтетическое волокно + древесная пыль. Кроме этого, вводятся различные полимеры (добавки), которые определяют свойства готового продукта. Например, гидрофобизаторы (в основном парафин, канифоль) повышают устойчивость продукции к сырости.

Применение компонентов мельчайших фракций позволяет получить в результате прессования (также «горячего») более тонкие листы (от 2 до 10 мм). Их стоимость (за 1 м²) ниже, чем ДСП.

Особенности материала

Он характеризуется большей плотностью и повышенными влагоотталкивающими свойствами, и кроме того, хорошо изгибается (в определенных пределах). Листы ДВП часто используются в мебельной промышленности (для задних стенок различных шкафов, как днища выдвижных секций), при изготовлении разнообразной тары и тому подобное.

В быту данный материал нередко укладывается на дощатые полы, когда между досками образовались большие зазоры, а их ремонтом («перекладкой» покрытия) заниматься нет возможности. Как вариант – обустройство многоуровневого потолка. При самостоятельном изготовлении дверей ДВП используется для обшивки каркаса.

В гаражах такими листами часто отделываются стены, ворота, даже потолки, что позволяет «прикрыть» щели и дополнительно утеплить бокс (особенно металлический). Данная продукция отличается высокими звуко- и теплоизоляционными характеристиками, чего не скажешь о плитах «древесностружечных».

Ассортимент листов ДВП намного шире, чем ДСП. В продаже есть образцы с ламинированной или окрашенной лицевой стороной, причем различных цветовых оттенков.

Сравнивая данные материалы, определять, что лучше, не имеет смысла. Каждый отличается присущими только ему специфическими свойствами и по-своему хорош.  Нужно лишь при покупке учитывать, для чего эти плиты будут предназначены.

Древесноволокнистая плита

Древесноволокнистая плита представляет собой конструкционный продукт из дерева, который изготавливается из древесных волокон. Типы ДВП (в порядке увеличения плотности) включают ДСП, ДВП средней плотности и ДВП. ДВП иногда используется как синоним ДСП, но ДСП обычно относится к ДВП низкой плотности. Фанера не относится к древесноволокнистым плитам, так как состоит из тонких листов древесины, а не из древесных волокон или частиц. ДВП, особенно ДВП средней плотности (МДФ), широко используется в мебельной промышленности.Для деталей, которые будут видны, на древесноволокнистую плиту часто наклеивают шпон, чтобы придать ему вид обычного дерева.

ee также

* Гофрированный картон
* Ориентированно-стружечный картон
* Картон
* ДСП
* Фанера
* Прессованная древесина

Определенные виды ДВП можно считать «зелеными» строительными изделиями. Состоящий из вторичного сырья на биологической основе (древесная стружка или волокна сахарного тростника), извлеченного из производственных мощностей на конвертированных | 100 | миль | км производственных площадях, связующий агент, используемый в ДВП этого типа, является полностью натуральным продуктом, состоящим из растительный крахмал без добавления формальдегидов.

Древесноволокнистая плита, классифицированная по ASTM C208, Стандартные технические условия на изоляционные плиты из целлюлозного волокна, [ [ http://www. astm.org/Standards/C208.htm] Стандартные технические условия на изоляционные материалы из целлюлозного волокна ASTM C208 -95 (2001) Доска , ] ] имеет множество преимуществ и применяется в жилом и коммерческом строительстве. Различные области применения и применения включают:

звукоизоляция / шумоизоляция, структурная обшивка, кровля с низким уклоном, звукоизоляция пола,

«RSI Direct», двухнедельный информационный бюллетень, посвященный кровельной, сайдинговой и изоляционной промышленности, [ [ http: // www.rsimag.com/rsi/Feature+Articles/Cover-boards-enhance-roof-system-performance/ArticleLong/Article/detail/5166?contextCategoryId=962&searchString=cover%20boards, «покрывающие панели повышают производительность системы крыши», «RSI Direct» ] 1 ноября 2001 г. , Руссо, М. ] продвигает использование древесноволокнистых плит в качестве покрытий в кровельных системах:

Древесное волокно с покрытием высокой плотности является идеальным покрытием, и промышленность, очевидно, с этим согласна. Более двух миллиардов квадратных футов этого продукта уже установлено в США.С. кровельный рынок. С точки зрения стоимости и доступности древесное волокно трудно превзойти

Фонд Викимедиа. 2010.

Строительный ДВП — это … Что такое ДВП строительный?

Статья о древесноволокнистых плитах из The Free Dictionary

— строительный древесный материал, полученный путем дробления и раскалывания древесной массы или другого растительного сырья с получением волокнистой массы, которая обрабатывается путем литья, прессования и сушки.Выделяют следующие разновидности ДВП: сверхтвердые, жесткие и полужесткие, а также изоляционно-отделочные и изоляционные. Производство древесноволокнистых плит быстро развивается из-за обилия и низкой стоимости основного сырья: необработанной древесины (дрова), отходов деревообработки, макулатуры, стеблей тростника, сельскохозяйственных отходов (солома и жмых). Для улучшения эксплуатационных характеристик ДВП вводятся такие добавки, как гидрофобизирующие материалы (парафин или канифоль), материалы, повышающие прочность (синтетические смолы), и антисептики.

Существует два метода производства древесноволокнистых плит: мокрый метод без добавления связующих и сухой метод, который требует введения 4-8 процентов синтетической смолы в мелкодисперсную древесную массу. Сухой метод предполагает частичную сушку волокнистой массы перед формованием.

Используются три метода приготовления волокнистой массы: термомеханический, в котором используются измельчители и рафинеры целлюлозы; механический, при котором древесина измельчается в мельницах; химико-механический, при котором сырье перед помолом кипятят в щелочных растворах.К волокнистой массе добавляют различные эмульсии (парафин, смола, масло) и протравы (сульфат алюминия) для повышения ее водостойкости. Доска формована на литейных машинах. Влажность литого картона достигает 70 процентов; поэтому изоляционную плиту сушат, а жесткую и промежуточную древесноволокнистую плиту прессуют в многопластовых горячих прессах (при температурах 135 ° -180 ° C). Затем жесткую и сверхтвердую древесноволокнистую плиту «закаливают» при температуре 150-170 ° C с последующим увлажнением до 5-7 процентов (по весу). Сверхтвердые типы имеют плотность не менее 950 кг / м ³ ; жесткие типы, не менее 850 кг / м ³ ; промежуточные типы, не менее 400 кг / м ³ ; типы изоляционно-отделочные 250-350 кг / м ³ ; и виды изоляции до 250 кг / м ³ . Размеры досок (в мм): длина — 1200-3600; ширина 1000-1800; и толщина 3-8.

Композиционная плита, состоящая из комбинации нескольких разновидностей плиты (например, ДВП плотностью 65-80 кг / м ³ облицованная жестким ДВП), производится за рубежом.ДВП может быть отделан с одной стороны тонко измельченной древесной массой, содержащей наполнитель и краситель, пластиковой бумагой или полимерными пленками. Прочность на поперечный разрыв сверхтвердой и жесткой древесноволокнистой плиты составляет около 50 меганьютон на квадратный метр (500 килограммов-сила на квадратный сантиметр).

Древесноволокнистая плита применяется в домашнем и промышленном строительстве для тепло- и звукоизоляции кровли, стен и межэтажных перегородок, а также для отделки помещений.

что это такое? свойства, характеристики и назначение

ДВП — что это за материал?

Содержание

Его разновидности и принцип выбора.

Осуществляя подбор материалов для строительства, не забудьте заблаговременно подробно изучить вопросы, касающиеся качества материалов, сферы его  применения, долговечности и собственно надежности для отдельно взятой сферы применения. Одним из наиболее распространенных изделий из дерева сегодня является древесноволокнистая плита материал, сфера использования плиты поистине огромна. Так что же представляет собой ДВП и каким образом вы можете корректно и правильно подобрать материал для своих нужд мы рассмотрим в  в данной обзорной статье.

Природа материала

Древесноволокнистая плита – это плитный материал, производимый из волокон древесины с внесением в состав ряда связующий присадок необходимых для склеивания и прочих гидрофобизирующих составляющих синтетического и химического происхождения («мокрый способ»). При не включении таковых («сухой способ») применяется стандартное прессование либо просушка древесноволокнистой массы, сформированной в виде ковра из прямоугольника.

Сырьем для выработки материала служат отходы лесопиления. Грубый состав сырья при использовании пропаривания и последовательного размола в дефибраторах превращается в необходимый волоконный  типа размер. В виде связующего для составления плит, выступают смолы синтетического происхождения в объеме от 4-до 7% от процентного составляющего волокон.

Чтобы показатель  влагостойкости был на высоком уровне в массу из волокон и смолы добавляют парафин или подобные материалы.

Изготовление : сегодня является весьма перспективным методом полезной переработки отходов деревообработки. Данный плитный материал повсеместно используется в домостроении, для повышения звукоизолирующих и тепло-физических показателей. Также материал нашел свое широкое применение в изготовлении мебели и тары.

История появления на рынке

В 1858 господин Лаймон являющийся ученым химиком смог впервые получить патент на открытие данного плитного материала. Позже другим ученым г-н Мюнхон имеющиеся технология была существенно усовершенствована. Он предложил в ходе технологического процесса использовать оборудование, применяемое для прессования горячего типа. На тот момент в  производственном процессе отсутствовала стадия добавления связующих веществ.

В начале 1924 году ученый из США Мэйсон смог разработать современную методологию изготовления  по  «мокрому способу»,  как итог выпущенный таким способом плитный материал наделялся высокими показателями плотности.

Древесно волокнистые плиты имеют разную толщину

Технология выпуска:

Древесноволокнистая плита производится согласно заданию и по условию  тех. карты, ее принцип неизменен уже 50 лет. Процесс включает в себя  несколько важных стадий:

1. Промывание водой всего объема сырья. Благодаря этому из нее путем механизации удаляется весь перечень нежелательных примесей, таких как песок.
2. Удаление из сырьевой смеси металлических включений при помощи особо мощных электромагнитов смонтированных на сепараторных устройствах.
3. Измельчение щепы, которая впоследствии пойдет в производство. Здесь можно заложить конкретную степень помола, от грубой до мельчайшей.
4. В свою очередь в дефибрилляторе в общую массу встраиваются полимеры, парафин и необходимый смолистый состав.

После чего поступает в производство. Его выпускают в двух основных формах  «сухим» либо «мокрым». «Мокрый способ» в свою очередь более мягок по воздействию на экологическую обстановку, так как здесь в состав включают лишь малую дозировку химических связующих.

Классификация древесноволокнистой плиты

В зависимости от конечных показателей отдельно взятой партии материала, а также методологии производства и способа последующего применения сегодняшняя промышленность выпускает следующие виды  плит: мягкие,  полутвердые, ультра твёрдые и собственно твердые.

ДВП размеры листа:

Виды древесно-волокнистой плиты

•  Мягкая

Мягкий сорт Древесно-волокнистых плит материал наделен относительно не большими прочностными показателями, но при этом пористость у плиты весьма значительна ввиду чего теплопроводность материала крайне низкая. Толщина находится в диапазоне 8-25 мм. Значение  плотности расположилось в диапазоне от 150 и 350 кг/м³. Данный вид плит находит свое применение в качестве вспомогательного материала при строительстве. Плиту используют при внутренней тепло- и звукоизоляции.

•  Полутвердая

Если проводить сравнение с предыдущим сортом, то данный тип плиты располагает высочайшими показателями прочности. В общем плотность такого рода плит 850 кг/м³. Лист имеет толщину варьируемую в пределах  значений 6-12 мм.

Данный сорт Древесно-волокнистых плит нашел свое применение в качестве задников в мебели, полочек, а также ящиков в столах и разного рода шкафах.

•  Твердая

Плотность этого типа  материал варьируется в границах от 800-1000 кг/м³. Толщина соответственно – 2,5-6 мм. Твердые древесно волоконные плиты применяют в мебельной промышленности, как и полутвердые. Данный материал может носить еще одно название как Оргалит.

Ламинированное двп — готовый материал для применения

В силу своей универсальности и простоты использования ламинированный двп пользуется большой популярностью. Нанесенное покрытия из состава синтетической смолы придают материалу отличные качества в виде устойчивости к влаге и большей прочность к механическим повреждениям.

• В виде плиты разных размеров начиная от 30см до 1м, такие плиты имеют разную цветовую и фактурную гамму, что позволяет создавать интересные решения для отделки.
• Плита с фактурой и цветом под вагонку имея стандартные листовые размеры имеется возможность оперативной отделки любых помещений, в том числе и влажных, как туалет и ванная комната.
• Листовой материал представлен на рынке уже давно и имеет большую популярность из-за своих универсальных качеств и многообразии расцветок и фактур.

Области применения

Ламинированный древесно-волокнистый лист имеет ряд полезных свойств, среди которых повышенная способность звукоизоляции, что часто используют в студиях звукозаписи, офисах, на радио да и просто в жилых помещениях, где как известно далеко не всегда эта проблема решена.

По прямому назначению в отделки стен, потолков и проёмов помещения и мебели подобного удобного материала сложно подобрать т.к. качество, цена и скорость решения задачи удовлетворяет многих, если не всех.

Уход за панелями не имеет особых запросов и сравним с другими отделочными материалами.

Из минусов можно отметить подверженность к механическим повреждениям, но это решается монтажом непосредственно на поверхность без пустот.

Древесноволокнистая плита самый известный строительный материал появившийся еще во времена СССР и популярность его только растет поскольку универсальность в обработке, в теплоизоляции, звукопоглощении и при этом демократичной ценой покоряет всех.

ДВП — материал

Смотрите это видео на YouTube

ДВП (древесно-волокнистые плиты) — полезная информация

ДВП (древесно-волокнистые плиты) — с этим названием, наверное, сталкивался каждый человек, интересовавшийся строительством, работами по отделке и облицовке, будь то заказчик услуг или рядовой покупатель, решивший своими руками подремонтировать помещение или обновить старую мебель. ДВП вместе с другими древесными плитами (ДСП, ОСБ плитой, МДФ) уверенно утвердились в роли универсального материала для создания разнообразного ассортимента изделий. 

Многие встречались с аббревиатурой «ДВП», но далеко не каждый знает, что она означает, и где его используют.

Древесноволокнистая плита (ДВП) еще называется — оргалит. Этот материал состоит из синтетических полимеров, целлюлозных волокон, воды и специальных добавок.

ДВП можно разделить на несколько типов:

 • мягкое ДВП;
 • твердое ДВП;
 • сверхтвердое ДВП.

 Этот материал достаточно активно применяется в строительстве и для создания разной мебели: дверей, шкафов, панелей и т.д. Итак, давайте определимся, что делают из ДВП и чем он отличается от ДСП.

Сразу стоит отметить, что технологии производства ДСП и ДВП – отличаются. ДСП делается из опилок и стружек, которые связываются благодаря формальдегидной смоле.

Благодаря разным технологиям приготовления, ДСП является более толстым и плотным материалом. Но стоит отметить, что стоимость ДСП намного выше, да и срок эксплуатации у него намного меньше, чем у ДВП. На нашем сайте можно купить ДВП в Екатеринбурге по разумным ценам и с быстрой доставкой. 

Широко используют ДВП при комплектации продукции производителей мебели — задние стенки для всевозможных шкафов, днища ящиков, полочки (твердые или полутвердые варианты плит), различные звукоизолирующие перегородки в помещении (мягкие плиты). Такое применение обусловлено технологией изготовления, состоящей в мокром прессовании размолотых волокон из древесного сырья с последующей обработкой синтетическими ингридиентами-связками. Перерабатываемые древесные отходы не являются стружкой, а имеют вид однородной массы, похожей на вату, что не дает выпускать изделия большой толщины. Иногда продукция покрывается лаком — такой вариант ламинированных плит известен как «оргалит«. 

ДВП — практичный и дешевый материал. Его минус — слабая влагостойкость, что уменьшает время службы древесных плит. Подбирая такую продукцию, желательно выбирать ответственных поставщиков, которые могут обеспечить покупателя требуемым товаром, изготовленным с использованием качественного и безвредного для здоровья потребителей сырья.

Стеновые ДВП панели зачастую делают только методом горячего прессования. Для создания подобных панелей зачастую применяется именно ламинированное ДВП.

Панели ДВП для стен являются идеальным вариантом обшивочного материала, что используется в облицовке стен и потолков, и каркасных перегородок в жилых помещениях.

Помимо всего прочего данные панели экологически чисты, долговечны и очень просты в уходе, благодаря чему являются очень популярными.

ДВП очень неплотный и легкий материал, из-за чего использовать такой материал в качестве входных дверей является нецелесообразным, так как предотвратить проникновение внутрь не прошеных гостей, поэтому лучше использовать их только в качестве межкомнатных дверей.

На рынке таких дверей имеется достаточно большое количество, поэтому подобрать для себя дверь нужного вида и расцветки, будет не проблема. Можно подобрать как цельнолистовую дверь, так и другие варианты, такие как дверь-плитка.

В последнее время, популярной стала и укладка на пол ДВП, как основное покрытие для пола. Далее поверх ДВП кладется линолеум. Монтаж ДВП для линолеума, происходит следующим способом: ДВП доски на пару дней необходимо просто разложить на полу и как можно сильней и дольше по ним ходить. Далее необходимо будет приподнять каждую доску и немного увлажнить ее. После всех этих манипуляций, можно начать прибивать доски, но стоит иметь в виду тот факт, что для одной доски необходимо брать не менее 30-40 гвоздей, в противном случае, через какое-то время доски начнут «играть». Перед началом монтажа линолеума, требуется подождать несколько часов.

Итак, ДВП очень часто применяется в отделке, но если не подразумевает отделка потолка. Как бы там ни было, а конечный внешний вид ДВП устраивает далеко не всех, поэтому необходимо рано или поздно возникает вопрос о том, как выполнить покраску ДВП?

Прежде чем начинать покраску ДВП, изначально необходимо прогрунтовать поверхность. Можно покрыть поверхность олифой, или приобрести в уже готовый состав.

По поводу применений того или иного вида краски, в этом случае нет никаких ограничений. Но лучше всего использовать водоэмульсионную краску. Для покраски зачастую применяют пульверизаторы, но может подойти и обыкновенная краска с баллончика.

Если вы желаете скрыть все возможные дефекты, необходимо покрыть поверхность не менее чем тремя слоями.

Древесно-волокнистые плиты бывают разных размеров и толщины.  Все это зависит от конкретного производителя.  Диапазон длины начинается от 1220 и заканчивается 3000 мм, а ширина может  составлять 2000мм. Существуют и не стандартные размеры, которые применяются в промышленных масштабах и изготавливаются на заказ.  У нас на сайте представлена наиболее применяемая  ДВП в Екатеринбурге размером 2745*1700*3,2мм.

  Листовой материал

Related Products

ДВП 2745*1700*3,2мм

Предлагаем Вашему вниманию один из самых популярных размеров древесноволокнистой плиты (ДВП). Данный..

477.00₽

6 Общие практические применения МДФ (древесноволокнистых плит средней плотности)

Автор Chigwell Building & Joinery

Дата 08.06.18

Древесноволокнистые плиты средней плотности — это специально разработанный продукт, созданный из древесных волокон.

Это плотный продукт, который можно использовать в различных отраслях промышленности.

Древесноволокнистая плита является прочным продуктом и часто покрывается шпоном, а также может включать вторичное сырье, такое как волокна сахарного тростника и древесная стружка.

Это невероятно универсальный материал для работы, и в этой статье мы поделимся с вами различными практическими применениями МДФ и тем, что вы можете с ним сделать.

Мебель

Начнем с того, что многие мебельные компании используют плиты МДФ специального размера, и если вы когда-либо покупали недорогой предмет мебели, такой как книжная полка или развлекательный центр, то, скорее всего, они могут быть изготовлены из МДФ.

Многие различные недорогие предметы мебели изготавливаются из древесноволокнистых плит низкой и средней плотности, поскольку этот конкретный продукт легко производить и он экономичен, что снижает стоимость изготовления и производства.

Использование древесноволокнистых плит низкой плотности обычно снижает затраты, связанные с производством мебели, и это очень распространенный материал, который используется при создании сборной мебели.

Такие компании, как IKEA и другие крупные магазины, предлагают товары, изготовленные из этого материала.

Краснодеревщики

Еще одна вещь, которой славятся древесноволокнистые плиты средней плотности, — это мебель для домашнего интерьера.

Чаще всего встречаются шкафы, изготовленные из древесноволокнистой плиты, а сверху покрытые ламинатом из массива дерева.

Изделия для домашнего интерьера, такие как кухонные шкафы и стеллажи, обычно изготавливаются из МДФ, включая двери, молдинги и иногда даже напольные покрытия, такие как ламинаты с эффектом дерева.

Существует множество различных приложений, которые можно интегрировать с использованием древесноволокнистой плиты средней плотности, и это лишь несколько примеров того, как она используется в домашних интерьерах.

Огнестойкость

Одно интересное применение древесноволокнистых плит средней плотности, о котором многие люди могут не знать, — это его огнезащитные свойства.

Некоторые здания и сооружения требуют использования в их конструкции огнезащитного МДФ.

Известно, что этот тип древесноволокнистых плит используется при строительстве коммерческих зданий, включая склады и офисы, а также других зданий, которые должны соответствовать определенным строительным нормам и требованиям безопасности.

Некоторые домовладельцы предпочитают использовать огнестойкий МДФ при строительстве своих домов, а также для обеспечения дополнительной защиты от возможного распространения огня.

Пароотталкивающая плита

Древесноволокнистая плита средней плотности также может использоваться в качестве пароизоляции и изоляции как для жилых домов, так и для коммерческих зданий.

Это связано с тем, что он обладает долговечностью и обработкой, которая делает его отличным пароизоляционным материалом при использовании с другими пароотталкивающими продуктами.

Древесина этого типа способна выдерживать длительные периоды влажности и высыхания без повреждений, таких как усадка или процесс гниения.

Он может выступать в качестве пароизоляции, а также может обеспечивать изоляцию и предотвращать потери тепла, что в конечном итоге поможет снизить расходы на отопление и счета за электроэнергию.

Звукоизоляция

Возможно, это не так широко известно, но древесноволокнистая плита также может обеспечивать звукоизоляцию и снижать способность звука распространяться.

Многие производители динамиков используют древесноволокнистые плиты или древесностружечные плиты средней плотности, поскольку они поглощают звук и предотвращают вибрацию внутри корпуса динамика. №

Этот продукт из дерева можно также использовать в медиа-залах, стенах многоквартирных домов и офисов, а также в качестве подстилающего пола, чтобы свести к минимуму звуковые помехи и шумовое загрязнение.

Многие различные подрядчики и строительные компании используют МДФ для этой конкретной цели во время строительства для снижения шума и перемещения звука.

Кровля

Еще одним интересным фактом об универсальности древесноволокнистых плит является возможность их использования как внутри дома, так и снаружи.

ДВП можно использовать для всех видов жилищных нужд, включая кровельные материалы для крыш с малым уклоном.

МДФ – отличный материал, который можно использовать в качестве основы для черепицы любого типа кровли.

Вы также можете использовать его в качестве обшивки для стен внутри вашего дома.

МДФ невероятно прочен и гибок, что дает ему многочисленные возможности для применения в семейном доме как внутри, так и снаружи.

Древесноволокнистая плита средней плотности — это первоклассное решение, имеющее множество различных применений и вещей, для которых она может быть использована.

Этот список распространенных практических применений МДФ является лишь кратким примером, и существует множество других применений, для которых можно использовать МДФ.

Он по-прежнему будет более дешевым вариантом, чем покупка изделий из дерева, таких как фанера, и благодаря многочисленным применениям он всегда будет хорошо известным и широко используемым материалом при изготовлении мебели вплоть до строительства зданий и домов. .

Включите JavaScript для просмотра комментариев с помощью Disqus.

Использование, производство, преимущества и недостатки

Содержание

Полная форма МДФ — древесноволокнистая плита средней плотности. МДФ является альтернативой фанере, изготовленной путем разбивания кусков древесины хвойных или твердых пород на древесные волокна правильной формы, часто в дефибрилляторе, смешивая их с воском и связующим на основе смолы для придания свойств.

Это предмет социального обеспечения, он имеет широкий спектр работ в разных отраслях. Плита МФД является экономичным изделием внутреннего назначения, за счет меньшей влагостойкости.

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) в основном используется для внутренних работ, отчасти из-за ее достаточной влагостойкости. Он доступен в необработанном виде с тонко отшлифованной внешней стороной или с декоративными покрытиями, такими как деревянный шпон, меламиновая бумага или винил.

Древесноволокнистая плита средней плотности толще фанеры. Он сделан из расщепления различных волокон, но может использоваться в качестве строительного материала, как и фанера. Он прочнее и толще ДСП.

Древесноволокнистая плита средней плотности — это древесноволокнистая плита стандартной плотности. Строительный и самодельный листовой материал, используемый в краснодеревщике, мебели и лепке. В качестве материала древесноволокнистая плита средней плотности очень универсальна и экономична, что делает ее невероятным выбором для проекта.

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) обычно не используется как самостоятельная отделка, вместо этого она изготавливается из шпона или ламината, что создает ощущение настоящего дерева.

Плиту МДФ можно очень легко резать, формовать и красить благодаря ее гладкому и блестящему характеру.

Плиты МДФ в основном используются:

Плиты МДФ используются для производства различных мебельных изделий, используемых многими компаниями. Плиты МДФ доказали свою экономичность по сравнению с чистой деревянные мебельных изделий на рынке.

Производство мебели с использованием древесноволокнистых плит дешевле, а стоимость их изготовления ниже по сравнению с другой продукцией.

Популярные мебельные материалы, так как стоимость их изготовления ниже, чем у готовых видов мебели.

Плита МДФ используется в столярных работах внутри дома.

Вы увидите несколько шкафов, которые изготовлены из МДФ и покрыты ламинатом дерева сверху.

Мебель для дома, такая как кухонные шкафы и стеллажи, также изготавливается из плит МДФ, используемых для формовки, дверных коробок и ламинированных деревянных полов.

Плиты МДФ обеспечивают противопожарную защиту, поскольку обладают хорошим качеством огнестойкости свойств.

Новая строительная тенденция использования огнестойких материалов для строительства зданий стремительно растет.

Существуют различные типы материалов МДФ, используемые для строительства коммерческих зданий, офисных зданий и других типов зданий.

Плиты МДФ используются в качестве изоляции и барьера для паров в различных коммерческих и жилых зданиях.

Эта древесноволокнистая плита изготовлена ​​таким образом, что она может противостоять влаге в течение длительного времени и без усадки в процессе сушки без какого-либо гниющего воздействия на нее.

Плиты МДФ устойчивы к проникновению влаги в дом, поэтому в доме требуется меньше отопления и, в конечном итоге, уменьшается счет за электроэнергию.

Плиты МДФ можно использовать в качестве звукоизоляции в доме. Это поможет уменьшить громкость шума в доме.

Многие компании, производящие акустические системы, используют плиту МДФ в своих динамиках, поскольку она поглощает звук и снижает внутреннюю вибрацию.

Плиты МДФ также используются в офисах, отделах новостей и многоквартирных домах для снижения уровня производимого шума.

ДВП используется в быту кровельные системы , так как обладает хорошей устойчивостью к атмосферным воздействиям. Плиты МДФ – лучший материал для подкладки черепицы под разные типы крыш.

Плиты МДФ можно использовать для обшивки стен обшивки внутренней отделки дома. Это гибкий и прочный материал, используемый для отделки фасадов и интерьеров домов.

Ниже приведено производственный процесс платы MDF,

1. Дебаркинг и разбиение

2. Чипная вода

3. Defibrillator

4. Формирование MAT

5. Хранение

Первым этапом подготовки древесноволокнистых плит средней плотности является окорка. Кору хвойных пород эвкалипта можно найти в чистом виде, но для обеспечения нормального качества конечного продукта кору от бревна отделяют. Это уменьшает песок и органические отходы. Это также обеспечивает быстрый отвод воды и более качественную отделку поверхности.

После того, как кора заброшена, бревно зачищают. Барабан измельчителя измельчает бревна в равномерно формованные щепки. Полученная стружка, если она слишком велика, может быть повторно измельчена, а стружка меньшего размера используется для альтернативного использования.

Затем стружка очищается на наличие повреждений. Процедура также отделяет кусочки коры, грязь, пыль и так далее.

Перед процессом разделения на волокна чипы ламинируются расплавленным парафиновым воском. Это склеивает чипы вместе. Теперь склеенные чипсы оставляют сохнуть, пропуская их через сушилку с подогревом воздуха. Это выявляет дефектные волокна.

Затем чипсы подаются в дефибриллятор на ограниченное количество минут при высокой температуре, пока они измельчаются в пульпу. Насквозь из дефибриллятора происходит поступление пульпы в продувку, где она смешивается со смолой. Воск повышает влагостойкость, а смола используется для уменьшения комкования, но в конечном итоге является основным связующим веществом. Затем его пропускают через сушилку, где он быстро высыхает.

Теперь сухие волокна передаются в систему формирования матов. Здесь они размещаются на ленте, которая перемещается в прямой мат с помощью распределительных рычагов.

Мат наматывается с помощью ряда тяжелых валиков, что обеспечивает им желаемую толщину. Пилы для резки по периметру обрезают периметр мата, чтобы придать доске желаемую форму и размер. Измельченное волокно после резки по периметру убирается пылесосом и перерабатывается для следующего этапа.

Таким образом, мат пропускается через горячий пресс для прочного соединения волокнистых матов. Горячий пресс позволяет прессовать до 10 матов одновременно до требуемой толщины.

Плиты взвешивают на весах, охлаждают до комнатной температуры в звездообразном охладителе, а затем переносят на платформу. Затем их обрезают с помощью пилы до необходимого размера.

Отрезанные ДВП теперь хранятся на складе, откуда они перегружаются в грузовики в необходимом количестве.

Преимущества плиты МДФ:

✔ Дешевизна и доступность на рынке.

✔ Он безопасен для окружающей среды, так как сохраняет деревья, так как это процедура вторичной переработки.

✔ Легко взять любой цвет там, где древесина имеет длительный срок службы, для окрашивания в несколько цветов.

✔ Древесноволокнистая плита средней плотности не содержит сучков и перегибов любого типа, имеет гладкую и блестящую поверхность.

✔ Плиты МДФ могут быть легко защищены от некоторых насекомых, так как для подготовки плит МДФ используются химические вещества.

✔ Может быть окрашен или заштрихован и придан вид почти такой же, как у натурального дерева.

✔ Изображение на МДФ проще, чем на дереве.

✔ Для придания древесноволокнистой плите средней плотности внешнего вида натурального шпона к ней можно легко подключить ламинаторы.

✔ Прочная, плотная, плоская и жесткая древесноволокнистая плита средней плотности — лучший выбор, чем древесина.

✔ Древесноволокнистая плита средней плотности не имеет волокон, так как это не настоящий продукт, ее легко резать и сверлить без каких-либо повреждений.

✔ Обладает хорошими механическими свойствами при достаточной плотности.

Недостатки древесины МДФ следующие:

✔ Плита МДФ имеет низкую прочность и меньший срок службы по сравнению с деревом.

✔ Древесноволокнистая плита средней плотности может сломаться или расколоться под высоким давлением.

✔ Древесноволокнистая плита средней плотности впитывает воду быстрее, чем древесина.

✔ Крепление шурупов и гвоздей к плите МДФ – дело непростое.

✔ Древесноволокнистая плита средней плотности изготовлена ​​из летучих органических соединений, включая мочевиноформальдегид, которые могут проникать в легкие и глаза и вызывать раздражение глаз.

✔ При резке плит МДФ в воздухе образуется больше пыли, которая вызывает инфекцию легких и затрудняет дыхание человека.

Особенности	Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ)	ДСП
Смотреть	имеет блестящую отделку и особенности гладкости, так как используются приросты древесины аналогичного размера.	Не дает блестящей и гладкой поверхности по сравнению с плитой МДФ.
Плотность	имеет большую плотность по сравнению с ДСП.	Низкая плотность по сравнению с МДФ.
Прочность	прочнее древесно-стружечной плиты.	ДСП слабее по сравнению с плитой МДФ
Долговечность	— прочный и долговечный материал по сравнению с ДСП.	менее долговечны и долговечны по сравнению с МДФ.
Вес	Легче МДФ
Влага	Прочнее ДСП.	Обладает меньшим сопротивлением.
Срок службы	Срок службы более 10 лет	Срок службы более 25 лет.

Dream Civil Team

Образовательная платформа Института Наба Будды

Панели МДФ | Древесноволокнистая плита средней плотности

Позвольте нам помочь вам найти производителя, идеально подходящего для ваших уникальных потребностей и областей применения.

Позвольте нам помочь вам найти производителя, идеально подходящего для ваших уникальных потребностей и областей применения.

МДФ-панели для декоративной облицовки

МДФ-панели для декоративной облицовки

Древесноволокнистые плиты средней плотности (МДФ) изготавливаются с различными физическими свойствами и размерами, что дает возможность спроектировать конечный продукт с учетом конкретных требований МДФ. . МДФ представляет собой композитный панельный продукт, обычно состоящий из целлюлозных волокон в сочетании с синтетической смолой или другой подходящей связующей системой и соединенных вместе под воздействием тепла и давления. В процессе производства могут быть введены добавки для придания дополнительных характеристик. Поверхность ровная, гладкая, однородная, плотная, без сучков и зернистости. Однородный профиль плотности этих панелей позволяет выполнять сложные и точные методы обработки и отделки для превосходных готовых изделий из МДФ.

Обычное использование средней плотности волоконной доски (MDF)

• ДВЕРЫ, JARS & MILLWORD
• Формирование края и обработка
• Lamyning
• Ламинат. Готовые панели
• Магазинное оборудование
• Кухонные шкафы

Особенности и преимущества МДФ

Особенности и преимущества МДФ

• Отходы обрезков значительно сокращаются при использовании МДФ по сравнению с другими материалами.
• Стабильность и прочность являются важными преимуществами МДФ, из которого можно вырезать сложные узоры, требующие точных допусков.
• Поскольку МДФ представляет собой тип необработанной композитной панели, изготовленной из остаточного древесного волокна, такого как стружка и стружка, он тщательно разработан для каждого применения. Это приводит к решениям продуктов, которые значительно дешевле, чем альтернативы.
• Древесноволокнистые плиты средней плотности (МДФ) широко используются в производстве кухонных шкафов и хорошо подходят для жилищного строительства современных домов, где шкафы и встроенные элементы прекрасно демонстрируют характеристики МДФ. Это предпочтительный материал для домашних интерьеров, где важны жесткие допуски, гладкие поверхности и сложная механическая обработка.
• Внутренняя отделка и молдинги легко поддаются механической обработке, ламинированию или окраске. МДФ может обрабатываться с чрезвычайно жесткими допусками и часто используется для внутренней отделки.

Стандарты продукции, правила и сертификация

Американский национальный стандарт для древесноволокнистых плит средней плотности (ANSI A208.2) является добровольным промышленным стандартом Северной Америки, который классифицирует МДФ по физическим и механическим свойствам и определяет сорта продукции. Спецификации, указанные в стандарте, включают физические и механические свойства, допуски на размеры и пределы эмиссии формальдегида. Стандарт, основанный на консенсусе, был разработан при поддержке Ассоциации композитных панелей (CPA) совместно с производителями, пользователями и группами с общими интересами. Краткое изложение требований к свойствам ANSI включено в Руководство для покупателей поверхностей и панелей CPA, а копии стандарта можно получить в CPA.

Независимая сертификация по стандарту ANSI A208.2 требуется для многих применений композитных панелей.

Правила Калифорнийского совета по воздушным ресурсам (CARB) и Агентства по охране окружающей среды США (EPA) устанавливают предельные значения выбросов формальдегида в размере 0,11 частей на миллион для MDF. Выбросы панелей измеряются с использованием процедуры испытаний ASTM, проводимой аккредитованной лабораторией, а результаты проверяются и сертифицируются сторонним органом по сертификации. Чтобы удовлетворить потребности рынка, многие производители МДФ добровольно разработали продукты без добавления формальдегида (NAF) и формальдегида со сверхнизким уровнем выбросов (ULEF). Список компаний, которые в настоящее время производят продукцию NAF/ULEF, доступен здесь.

Лабораторные и сертификационные услуги CPA были признаны как CARB, так и EPA. Для получения дополнительной информации о наших современных программах тестирования и сертификации нажмите здесь. Кроме того, Эко-сертифицированный композит (ECC) CPA является добровольным отраслевым стандартом, устанавливающим ключевые экологические критерии для композитных панелей. Чтобы получить маркировку ECC, производитель должен соответствовать требованиям CARB и EPA по выбросам формальдегида для 100 % своих панелей в течение 100 % времени, даже если панели производятся в странах, где эти правила не применяются. Стандарт также определяет углеродный след, инвентаризацию жизненного цикла и другие поддающиеся проверке экологические методы, а также подчеркивает ответственное использование древесного волокна. Для получения дополнительной информации о программе ECC нажмите здесь.

Наконец, было показано, что различные покрытия и обработка поверхности значительно снижают выбросы продукта. Дополнительную информацию о выбросах см. в Техническом бюллетене CPA «Эффект барьера выбросов ЛОС».

Поиск продукта

Позвольте нам помочь вам найти производителя, идеально подходящего для ваших уникальных потребностей и областей применения.

Рекомендуемая литература

Доступные ресурсы

Подготовка и оценка :: Биоресурсы

Abstract

Образцы древесноволокнистых плит с наполнителем из углеродного волокна (CF) для применения в электромагнитном (ЭМ) экранировании были получены в этом исследовании путем смешивания CF с древесным волокном (WF). Целью данной работы являлось исследование свойств панелей при различных загрузках (1%, 2%, 3%, 5% и 10%) УВ. Были проанализированы свойства экранирования механических, физических и электромагнитных помех (ЭМП) произведенной древесноволокнистой плиты средней плотности (МДФ). Эффективность экранирования (SE) образца CF1 составляла от 23,5 дБ до 35,0 дБ в диапазоне частот от 8,2 до 12,4 ГГц. Максимальная SE от 64 ГГц до 76 дБ была получена для образца CF10. Исследование механических свойств панели МДФ показало, что модуль разрыва (MOR), модуль упругости (MOE) и внутреннее сцепление (IB) композитных панелей были меньше, чем у контрольной панели. MOR, MOE, IB, набухание по толщине (TS) и водопоглощение (WA) панели с 1% CF (CF1) составили 24,7 МПа, 2510 МПа, 0,69.МПа, 14,5% и 52,3% соответственно. Как правило, панели МДФ с 1 % CF продемонстрировали большую способность для экранирования ЭМ из-за их приемлемых свойств в соответствии со стандартом EN 622-5 (2019) и соответствующего экранирования ЭМ не менее 20 дБ.

Полный текст статьи

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) с эффективным электромагнитным экранированием: подготовка и оценка

Мохаммад Пурджафар, ^a Раби Бехруз, ^а, * Вахид Найери, ^б и Али Шалбафан ^а

Образцы древесноволокнистых плит с наполнителем из углеродного волокна (CF) для применения в электромагнитном (ЭМ) экранировании были изготовлены в этом исследовании путем смешивания CF с древесным волокном (WF). Целью данной работы являлось исследование свойств панелей при различных загрузках (1%, 2%, 3%, 5% и 10%) УВ. Были проанализированы свойства экранирования механических, физических и электромагнитных помех (ЭМП) произведенной древесноволокнистой плиты средней плотности (МДФ). Эффективность экранирования (SE) образца CF1 составляла от 23,5 дБ до 35,0 дБ в диапазоне частот от 8,2 до 12,4 ГГц. Максимальная SE от 64 ГГц до 76 дБ была получена для образца CF10. Исследование механических свойств панели МДФ показало, что модуль разрыва (MOR), модуль упругости (MOE) и внутреннее сцепление (IB) композитных панелей были меньше, чем у контрольной панели. MOR, MOE, IB, набухание по толщине (TS) и водопоглощение (WA) панели с 1% CF (CF1) составили 24,7 МПа, 2510 МПа, 0,69.МПа, 14,5% и 52,3% соответственно. Как правило, панели МДФ с 1 % CF продемонстрировали большую способность для экранирования ЭМ из-за их приемлемых свойств в соответствии со стандартом EN 622-5 (2019) и соответствующего экранирования ЭМ не менее 20 дБ.

DOI: 10.15376/biores.17.1.1518-1532

Ключевые слова: ДВП; углеродное волокно; электромагнитное экранирование; Механические свойства; Физические свойства

Контактная информация: a: Кафедра науки и технологии древесины и бумаги, Факультет природных ресурсов и морских наук, Университет Тарбиат Модарес, Нур, Иран; b: Школа передовых технологий Иранского университета науки и технологий, Тегеран 1684613114, Иран;

* Автор, ответственный за переписку: Rabi. [email protected]

ВВЕДЕНИЕ

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ), важный композит на древесной основе, имеет однородную структуру и поверхность с гладкими и плотными краями, которые легко поддаются механической обработке. Эти преимущества привлекли значительное внимание и привели к росту рынка МДФ. В последние годы мировое производство МДФ росло быстрыми темпами, достигнув примерно 100 млн м ³ в 2019 году (ФАО, 2019). Как устойчивый и экологически чистый продукт, МДФ может быть получен путем соединения деревянных и недревесных лигноцеллюлозных волокон со смолой в условиях горячего прессования; полученный МДФ широко используется во многих областях, таких как производство шкафов, мебели, полок, дверных коробок и стеновых панелей (Irle and Barbu 2010; Mantanis et al. 2018). Непрерывное производство и использование древесных плит (WBP) в значительной степени зависит от создания в плите дополнительных характеристик. Одной из наиболее широко используемых функций для повышения добавленной стоимости этих продуктов является добавление возможности экранирования электромагнитных волн.

Быстрый рост технологий и развитие электронного и коммуникационного оборудования привели к увеличению электромагнитного загрязнения, особенно для помещений (Xing et al. 2018). В последние годы было выявлено, что электромагнитные волны являются четвертым по интенсивности источником общего загрязнения после воды, звука и воздуха (Jiang and Guo 2011; Shi et al. 2015). Более широкое использование электронных устройств (таких как сотовые телефоны, ноутбуки, планшеты, и т. д. ), а распространение электромагнитных волн в окружающую среду привело к увеличению электромагнитных помех и возникновению таких заболеваний, как аборты, рак молочной железы и лейкемия (Аль-Салех и др. 2013 г.; Томассин и др. 2013 г.; Лу ). и др. 2014; Ши и др. 2015; Кинг и др. 2016; Картери и др. 2017). Чтобы контролировать это явление, требуется электромагнитное экранирование, чтобы блокировать электромагнитное излучение (Бональди 9).0552 и др. 2014; Лу и др. 2014; Картери и др. 2017)

Электромагнитные экраны используются в оборонной промышленности, при поглощении вредных мобильных волн, в исследовательских лабораториях и в медицинской сфере. Металлы и металлические композиты являются наиболее распространенными материалами для защиты от электромагнитных помех (EMI) (Karteri et al. 2017). Металлические материалы обеспечивают адекватное экранирование для низких частот. Однако у металлов есть некоторые недостатки, такие как заметное отсутствие экранирования на более высоких частотах, высокая плотность, жесткость, подверженность коррозии, нехватка ресурсов и высокая стоимость (Джалали 9).0552 и др. 2011; Gamage и др. 2017; Картери и др. 2017; Син и др. 2018). Металлические композитные материалы широко используются для преодоления недостатков чисто металлических электромагнитных экранов, а пластмассовые композиты являются широко предпочтительным материалом электромагнитного экрана.

Повышение осведомленности людей и технический прогресс создали потребность в более устойчивых технологиях и продуктах. Таким образом, многие исследования были сосредоточены на разработке экологичных и устойчивых продуктов, состоящих из натуральных волокон (Li и др. 2010; Лу и др. 2012). Таким образом, разработка электромагнитных экранирующих материалов из устойчивых и экологически чистых ресурсов стала важной проблемой для исследователей композитных отраслей. Среди них лигноцеллюлозные волокна вызвали большой интерес в производстве композитов из-за их доступности, способности к биологическому разложению, низкой стоимости, низкой плотности, низкого накопления в окружающей среде и эффективности управления отходами (Xia et al. 9). 0553 2016).

Одной из наиболее широко используемых стратегий экранирования электромагнитных волн является диспергирование различных аллотропов углерода (графит, углеродное волокно (CF), углеродный блок, и т. д. ) в полимерных композитах. Это может повысить эффективность электромагнитной защиты за счет высокой проводимости аллотропов углерода (Thomassin et al. 2013). В этой области были проведены некоторые исследования. Сохи и его коллеги (2011) подготовили углеродный композит для защиты от электромагнитных помех путем добавления различных углеродных наполнителей (сажи, углеродного волокна и углеродных нанотрубок) к сополимеру этилена и винилацетата. Наивысшая эффективность экранирования электромагнитных помех составила 35 дБ при 20% CF в диапазоне частот от 8 до 12 ГГц (диапазон X). Джоши и др. (2013) получил лучшую эффективность экранирования электромагнитных помех (SE) композита поливинилового спирта с матрицей за счет добавления графеновой наноленты, которая была получена при 60 дБ в X-диапазоне. Кинг и др. (2016) изучалось единое и синергетическое влияние углеродных наполнителей (сажа, графит и углеродные нанотрубки) на характеристики экранирования электромагнитных помех в матрице из полипропиленовой смолы. Наибольшее экранирование от электромагнитных помех было получено при одновременном использовании наполнителей (60 дБ). В другом исследовании был приготовлен композит из полиэфиркетона, армированного углеродными нановолокнами, который показал 40 дБ EMI SE с 14% углеродного нановолокна (Chauhan 9).0552 и др. 2016). Соарес и др. (2016) изготовили полимерный композит, экранирующий электромагнитные помехи, состоящий из полистирола и этиленвинилацетата, наполненного сажей. Самая высокая SE для этого композита составила 22 дБ с 15% сажи. В другой работе наночастицы графена применялись в полимолочной кислоте (PLA) для получения нанокомпозита, экранирующего электромагнитные помехи; самая высокая зарегистрированная SE составила 10 дБ с нанопластинами из 10% графена (Kashi et al. 2016). Джедди и Катбаб (2017) исследовали синергетический эффект углеродных нанотрубок и наполнителей из углеродных блоков на вспененный полиуретан/каучук-кремниевый композит, где была получена максимальная SE примерно 28 дБ. Все исследования показали, что композиты, содержащие углеродные наполнители, считаются одним из наиболее важных вариантов в области электромагнитного экранирования. Представляется, что панельные композиты на основе древесины можно рассматривать как один из вариантов в этой области благодаря преимуществам использования натуральных лигноцеллюлозных волокон.

Компоненты древесины, такие как волокно, частицы и чешуйки, можно комбинировать с проводящим материалом для производства композитов с высокой добавленной стоимостью на основе древесины для электромагнитного экранирования (Yuan et al. 2013; Hou et al. 2015). Композиты для электромагнитного экранирования на основе древесины с металлическими и углеродными наполнителями показали отличные свойства, но металлические наполнители имеют некоторые ограничения из-за их высокой плотности, хрупкости, дороговизны обработки и склонности к окислению (Zhao 9). 0552 и др. 2016; Жан и др. 2018). В отличие от обычных материалов для экранирования электромагнитных помех на основе металлов исследования показали, что проводящие полимерные композиты могут преодолеть недостатки материалов для экранирования электромагнитных помех на основе металлов (Zhao et al. 2016).

Среди различных наполнителей на углеродной основе углеволокно получило большее распространение в качестве наполнителя для производства композитов, экранирующих электромагнитные помехи, благодаря его высокой удельной прочности, низкой плотности, химической стойкости, высокому модулю прочности и электропроводности (Jagatheesan 9).0552 и др. 2015; Чжао и др. 2016; Данг и др. 2018; Жан и др. 2018; Резаи и др. . 2020). В одном исследовании композитный экранирующий электромагнитные волны на основе древесины был изготовлен путем добавления листа CF между двумя слоями, что создавало SE более 30 дБ в диапазоне частот от 30 МГц до 1 ГГц (Yuan et al. 2013). В другом исследовании был изготовлен электромагнитный древесно-пластиковый экран с использованием 15% проводящего CF в качестве наполнителя для достижения SE 25 дБ (Lin 9).0552 и др. 2015). Квон и др. (2013 г.) образцы МДФ были подвергнуты карбонизации при температуре 800 °C для достижения среднего значения SE 43 дБ в диапазоне от 10 МГц до 1 ГГц. Хоу и др. (2015) обнаружил, что древесноволокнистая плита с электромагнитным экраном, изготовленная из изоцианатного клея и более 10% CF, может иметь SE выше 30 дБ. В данной работе КФ для предварительной обработки пропитывали спиртом. В другой работе CF были применены в полиакриламиде/древесном волокне для получения композита, экранирующего электромагнитные помехи, где самый высокий зарегистрированный коэффициент SE составил 41,03 дБ с 7,5% углеродного волокна. Поверхность древесного волокна была покрыта амидным полимером (Dang и др. 2018). В последние годы сообщалось об исследованиях по изготовлению и оценке древесноволокнистых плит с наполнителем из углеволокна в качестве экранирующего ЭМП композита (Hou et al. 2015; Chen et al. 2016; Dang et al. 2018). Принимая во внимание эти результаты, свойства экранирования электромагнитных помех были получены путем заполнения древесноволокнистых плит УВ.

Для улучшения сцепления между древесным волокном и углеволокном были проведены различные обработки. Хоу и др. (2015) замачивали ЦВ в спирте на 8 ч с последующей сушкой ЦВ и смешиванием их с древесным волокном в блендере. Дэн и др. (2018) покрывали поверхность древесного волокна амидным полимером, затем добавляли УВ и, наконец, всю суспензию измельчали ​​в течение 6 ч с помощью коллоидной мельницы при 2880 об/мин. Юань и др. (2013) пропитывали CF раствором азотной кислоты в течение 30 мин, затем вымачивали в этаноле в течение 15 мин. С другой стороны, изоцианатный клей в основном использовался для изготовления древесноволокнистых плит из композитов на основе древесины с наполнителем из углеволокна (Hou et al. 2015; Zhu and Sun 2015; Chen et al. 2016). 9 юаней0552 и др. (2013) в качестве клея использовалась эмульсия поливинилацетата. Важно отметить, что количества изоцианата и даже фенолформальдегида (ФФ), используемые сегодня в производстве МДФ, незначительны, тогда как карбамидоформальдегидный (УФ) является преобладающим клеем, используемым для производства МДФ (Mantanis et al. 2018). Тем не менее, все еще необходимы дальнейшие исследования альтернативных методов производства композита ЭМ-древесина без предварительной обработки и с использованием обычного промышленного клея, такого как УФ, в промышленности МДФ. Следовательно, текущее исследование направлено на решение вышеупомянутых проблем путем разработки древесноволокнистой плиты с электромагнитным экраном без какой-либо предварительной обработки как для CF, так и для древесного волокна и с использованием карбамидоформальдегида в качестве клея. Особое внимание уделялось получению подходящей экранирующей древесноволокнистой плиты с наименьшим процентным содержанием CF. С этой целью было оценено влияние содержания CF на механические свойства и EMI SE образцов древесноволокнистых плит, наполненных CF, для анализа применимости этих композитов.

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЙ

Материалы

Несмолированные ВТ, в основном из смеси лиственных пород деревьев (тополь, ива, ольха и Ulmus minor ), были получены от Khazar Caspian Co. (Мазандаран, Иран). Перед смолированием WF имели влажность 4,5%.

CF был приобретен у компании Weida Composite Material Co. (Нанкин, Китай). CF имели среднюю длину, диаметр и плотность 6 мм, 6 мкм и 1,76 г/см 9 .0568 3 соответственно. Значения предела прочности при растяжении и модуля упругости CF составляли 3,5 ГПа и 230 ГПа, соответственно, согласно техническому паспорту.

Жидкая смола UF была получена от Resin Sazan Co. (Мазандаран, Иран). UF-смола имела вязкость 345 сП, рН 7, плотность 1,26 г/см ³ и содержание твердого вещества 64%. Перед нанесением клея в качестве отвердителя (отвердителя) использовали 2%-ную добавку сульфата аммония (Merck, Дармштадт, Германия) в расчете на содержание твердого вещества смолы.

Полимерный дифенилметандиизоцианат (ПМДИ) был предоставлен Wanhua Chemical Groups (Тянь-Шань, Китай). Плотность и вязкость ПМДИ при 25 °С составляли 1,25 г/см ³ и 250 сП соответственно. Смола имела содержание твердого вещества 100% и темно-коричневый цвет.

Смешивание CF и WF

CF смешивали с WF мокрым способом. Сначала необходимое количество КВ диспергировали в воде с помощью лабораторного смесителя RW20 (IKA, Штауфен, Германия) при 2000 об/мин в течение 10 мин. Затем в пасту постепенно добавляли ВФ и перемешивали еще 10 мин. Волокна из смеси осушали и сушили в печи при 103°С до влажности 4,5%. Чистый WF был назван CF0. Массовое соотношение CF и WF было установлено на уровне 1%, 2%, 3%, 5% и 10% в расчете на сухую массу WF в печи, и эти образцы были классифицированы как CF1, CF2, CF3, CF5 и CF10. , соответственно (рис.1).

Производство древесноволокнистых плит

UF и изоцианатные клеи смешивали перед нанесением в количестве 10% и 2%, соответственно, в пересчете на сухой вес CF/WF в печи. Клеевую смесь напыляли на волокна с помощью пневматического пистолета-распылителя. После смешивания прорезиненные волокна вручную формовали в формовочную коробку размером 300 мм × 350 мм, чтобы сформировать мат. После этого весь мат был предварительно спрессован и помещен в лабораторный горячий пресс (RANJBAR Press, Исфахан, Иран). Температура прессования, время и давление поддерживались для всего производства панелей на уровне 185 °C, 300 с и удельном давлении 4 МПа соответственно. Окончательная толщина и плотность панели также контролировались на уровне 10 мм и 750 кг/м 9 .0568 3 соответственно. После горячего прессования панели МДФ выдерживались в кондиционируемом помещении (20°С, относительная влажность 65%) в течение двух недель перед испытаниями.

Рис. 1. Схема производственного процесса ДВП с УФ-наполнителем

Микроструктурная характеристика

Морфологические исследования структуры образцов МДФ проводились с помощью автоэмиссионного сканирующего электронного микроскопа (FE-SEM) Tescan MIRA3 XMU (Tescan, Брно, Чехия). Для подготовки образцы перед исследованием покрывали слоем золота, чтобы избежать заряда.

Характеристики панели

Панели прошли испытания в соответствии с международными и европейскими стандартами. Было проведено испытание на трехточечный изгиб для определения модуля разрыва (MOR) и модуля упругости (MOE). Образцы панелей были вырезаны до размеров 250 мм ³ × 50 мм ³ × 10 мм ³ в соответствии с EN 310 (1993). Прочность внутреннего соединения (IB) определяли в соответствии с EN 319 (1993) на образцах размером 50 мм × 50 мм. Набухание по толщине оценивали через 2, 24 и 48 ч выдержки в воде в соответствии с EN 317 (19). 93) с теми же размерами, которые использовались для теста IB. В этом же испытании также измеряли водопоглощение через 2, 24 и 48 ч замачивания в воде, исходя из исходной массы образцов.

Характеристика электромагнитного экранирования

Электромагнитные характеристики панелей были выполнены в диапазоне частот X (от 8,2 до 12,4 ГГц) с использованием стандартной волноводной установки WR-90 и двухпортового векторного анализатора цепей Agilent E8364B (Agilent Technologies, Санта-Клара, Калифорния, США). Параметры рассеяния ( S _ii ). Коэффициенты передачи и отражения мощности можно записать через параметры рассеяния как

(1)

(2)

SE определяется как отношение мощности, падающей на экран, к мощности, передаваемой через экран, и может быть представлено как

(3)

(4)

(5)

, где SE _T — общая эффективность экранирования, SE _R — эффективность экранирования за счет отражения, а SE _A — эффективность экранирования за счет поглощения. Из уравнений 3–5 видно, что (Mehranvari et al. . 2017; Abolghasemi Mahani et al. 2018; Bizhani et al. . 2018).

Статистический анализ

Тест однофакторного дисперсионного анализа (ANOVA) был применен для статистического анализа результатов с помощью программного обеспечения SPSS версии 26 (IBM, Армонк, Нью-Йорк, США).

РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБСУЖДЕНИЕ

Морфологические исследования

На рис. 2 представлена ​​микроморфология МДФ без CF (CF0), с 1 % CF (CF1) и с 10 % (CF10). Изображения FE-SEM показали, что CF были рассеяны в матрице древесного волокна. По мере увеличения КВ с 1% до 10% КВ стал лучше заметен в матрице древесного волокна.

Рис. 2. Изображения FE-SEM (при 500-кратном увеличении) поверхности МДФ (а – CF0, б – CF10, в – CF10)

EM SE

Значение SE не менее 20 дБ, соответствующее 99% блокированию падающих электромагнитных волн, требуется для соответствующих приложений EMI (Mondal et al. 2016; Dang et al. 2018). СЭ панелей МДФ с разным процентным содержанием УВ представлены на рис. 3. Контроль без УВ (CF0) имел наименьшую способность экранировать ЭМ-излучение (2,3 дБ на частоте 8,2 ГГц). Когда CF был добавлен к MDF в количестве 1% (CF1), значение SE увеличилось до 23,47 дБ на частоте 8,2 ГГц, а максимальное значение составило 34,9.5 дБ на частоте 12,4 ГГц. При увеличении содержания CF в образцах MDF SE постоянно увеличивалась до 64,28 дБ на частоте 8,2 ГГц при нагрузке CF 10%. Оказалось, что улучшение СЭ может быть связано с увеличением электропроводности образцов. Для немагнитных материалов электропроводность играет важную роль в EM SE (Dang et al. 2018).

Рис. 3. SE _T панелей МДФ с различными уровнями добавления УВ

SE _A и SE _R Рассчитаны по параметрам рассеяния ( S ₁₁ и S _{21999). и SE R панелей увеличивались по мере увеличения нагрузки CF. Вклад SE R был меньше, чем SE A для всех панелей с разным процентным содержанием CF. Панель с 1% CF имела SE A и SE R значения 19,98 дБ и 3,48 дБ соответственно. Значения SE A составляли 28,29 дБ, 35,83 дБ, 36,46 дБ и 55,38 дБ, а значения SE R составляли 4,95 дБ, 4,71 дБ, 6,21 дБ и 8,89 дБ для панелей с 2%, 3 %, 5 % и 10 % загрузки CF на частоте 8,2 ГГц соответственно. Таким образом, SE A вносил основной вклад в SE панелей, а не SE 9.0798 Р} .

Рис. 4. Значения (A) SE _A и (B) SE _R панелей МДФ с различными уровнями добавления CF.

Механические свойства

Прочность ИБ

Испытания на прочность ИБ выявили качество прочности смоляного соединения в поперечном сечении плиты после процесса горячего прессования. Результаты прочности ИБ для панелей МДФ с разным процентным содержанием УВ представлены на рис. 5.

Рис. 5. Прочность МДФ панелей МДФ при различной степени нагружения CF

Панель МДФ CF10 имела самый низкий IB (0,28 Н/мм ² ), а панель CF0 MDF имела самый высокий IB (0,94 Н/мм ² ). Другими словами, прочность ИБ уменьшилась примерно на 70 % при увеличении загрузки УВ с 0 % до 10 %. Это может быть связано с агломерацией CF/WF, которая создает области для концентрации напряжений, а также плохой межфазной адгезией между CF и WF. Для более слабой межфазной адгезии требуется меньше энергии для разрыва связующего соединения (Khan и др. 2013; Хоу и др. 2015; Кумар и др. 2017). Среднее значение IB для CF1 составило 0,69 Н/мм ² , что выше требуемого уровня по стандарту EN 622-5 (2009 г.) (0,60 Н/мм ² ). Хан и др. (2013) также сообщается, что IB панелей с более высокой нагрузкой CF может легко выйти из строя из-за агломерации волокон. Это согласуется с большинством опубликованных результатов в этом отношении (Khan et al. 2013; Kumar и др. 2017).

МОР и МЧС

Влияние CF на MOR и MOE панелей MDF показано на рис. 6. Панель MDF, изготовленная с 10% CF (CF10), имела самые низкие значения MOR и MOE 18,4 МПа и 2185 МПа соответственно. Панели МДФ без CF (CF0) имели самые высокие значения MOR и MOE 27,8 МПа и 3043 МПа соответственно. При увеличении содержания CF с 0% до 10% МОЕ снижалась с 3043 МПа до 2185 МПа. Кроме того, при увеличении содержания CF до 10% MOR снизился примерно на 35% в панелях CF10. Снижение значений MOR и MOE при увеличении загрузки УВ может быть связано с ослаблением адгезии между ВТ и УВ. CF имеет неполярные характеристики, которые не могут вступать в реакцию с клеем UF. Это может негативно повлиять на связь между WF и CF. Кроме того, агломерация КВ и их неравномерное распределение между ВТ могут создавать локальные точки напряжения (Хан 9).0552 и др. 2013; Кумар и др. 2017). Минимальные требуемые значения MOR и MOE согласно стандарту EN 622-5 (2009) для обычных панелей МДФ для внутреннего применения составляют 22 МПа и 2200 МПа соответственно. Образцы CF1, CF2 и CF3 имели более высокие значения MOR и MOE по сравнению со стандартом EN 622-5 (2009).

Рис. 6. Значения MOR и MOE для панелей МДФ с различными нормами добавления CF

Физические свойства

Свойства набухания по толщине (TS) и водопоглощения (WA) панелей МДФ после 2, 24 и 48 ч выдержки в воде показаны на рис. 7. Результаты показали, что по мере увеличения процентного содержания CF, TS и WA свойства панелей МДФ значительно улучшились. TS после 2-часовой пропитки водой колебалась от 4% до 13,3% в панелях с 0%-10% CF. WA после 2-часовой пропитки водой колебалась от 51% до 71% в панелях с содержанием CF от 0% до 10%. Увеличение времени погружения до 24 и 48 часов значительно повысило свойства TS и WA в панелях МДФ с различным процентным содержанием CF. 24-часовое погружение в воду привело к TS в диапазоне от 14,5% до 22,01%. Об аналогичных тенденциях сообщила и Аурига 9.0552 и др. (2020) и Хоу и др. (2015).

Рис. 7. Свойства (A) TS и (B) WA для панелей MDF с различными нормами добавления CF.

Повышенные свойства TS и WA были связаны с плохой межфазной адгезией WF и слабой связью между WF и CF. Кроме того, агломерация УВ и неравномерное распределение ВТ между собой препятствовали хорошей адгезии в межфазных зонах. Кроме того, за счет увеличения времени погружения в воду УВ становится труднее поддерживать форму адгезии в МДФ, что повышает свойства TS и WA (Khan и др. 2013; Хоу и др. 2015).

TS образцов CF1 и CF2 соответствовала минимальному требованию для TS (максимум 15%) после 24 часов выдержки для панелей МДФ общего назначения на основе стандарта EN 622-5 (2019) для обычных МДФ.

Свойства УВ-фибролита в данной работе сравниваются в Таблице 1 со свойствами панелей с различным содержанием УВ с предварительной обработкой и без нее. Хотя Данг и др. . (2018) и Хоу и др. . (2015) сообщили о благоприятных значениях SET, MOR и IB в своих исследованиях, но они использовали предварительную обработку (спиртом и полиакриламидом), а также изоцианат в качестве клея и полиакриламид для соединения между древесным волокном и углеродным волокном. Следует отметить, что в текущем исследовании MOR и IB соответствовали минимальным требованиям к свойствам в соответствии со стандартом EN 622-5 (2009), при этом не использовалась предварительная обработка и использовался обычный клей для производства МДФ. С другой стороны, композит с CF-наполнителем в этой работе показал 35,0 дБ EMI SE, что больше, чем их работа. Сумма SE _R для композита полиакриламид/древесное волокно, армированного углеродным волокном (2,5% CF), было высоким, что приводило к отражению примерно 79% падающей мощности от экрана. Следовательно, было поглощено 19,9% падающей мощности. Тем не менее, ДВП с УФ-наполнителем в текущей работе поглотила 46,3% падающей мощности. Это может быть связано с хорошей дисперсией CF в матрице древесного волокна при использовании хорошего смешивания с древесным волокном в этой работе.

Таблица 1. Сравнение свойств CF-фибролита

ВЫВОДЫ

1. Композиты из древесноволокнистой плиты средней плотности (МДФ), экранирующие электромагнитные помехи (ЭМП), были изготовлены с использованием смеси углеродного волокна и древесного волокна (CF/WF). Исследовали влияние различных скоростей добавления CF на свойства панели. В диапазоне частот от 8,2 ГГц до 12,4 ГГц эффективность экранирования (SE) панели CF1 составила от 23,5 дБ до 34,9 дБ.дБ. Эти значения соответствовали требованиям для соответствующих приложений EMI (не менее 20 дБ). SE панелей увеличивалась по мере увеличения содержания загрузки CF. Максимальная SE от 64 дБ до 76 дБ была получена для панели CF10. SE _A оказал большее влияние на SE панелей по сравнению с SE _R .
2. Прочность внутренней связи (IB) панелей значительно снизилась по мере увеличения содержания CF. Среднее значение IB для панели CF1 составило 0,69 Н/мм ² , что выше требуемого уровня по стандарту EN 622-5 (2009 г.) 0,60 Н/мм ² .
3. Свойства модуля разрыва (MOR) и модуля упругости (MOE) при изгибе композитных панелей MDF уменьшались по мере увеличения содержания CF. Другими словами, образцы CF1, CF2 и CF3 имели более высокие значения MOR и MOE по сравнению со стандартом EN 622-5 (2009 г.) для обычных панелей МДФ для внутреннего применения.
4. Физические свойства набухания по толщине (TS) и водопоглощения (WA) увеличиваются при увеличении содержания CF до 10%. 24-часовое погружение в воду привело к TS в диапазоне от 14,5% до 22,1%.
5. Панель CF1 соответствовала минимальным требованиям для соответствующих приложений по электромагнитным помехам, а также минимальным требованиям к свойствам в соответствии со стандартом EN 622-5 (2009), который соответствует обычному МДФ для внутреннего применения. Это важное достижение для композитов, экранирующих электромагнитные помехи, на основе древесины.

ССЫЛКИ

Аболгасеми Махани, А., Мотахари, С., и Найери, В. (2018). «Синтез, характеристика и диэлектрические свойства одностадийных пиролизных / активированных углеродных аэрогелей на основе резорцинформальдегида для приложений, экранирующих электромагнитные помехи», Химия и физика материалов 213, 492-501. DOI: 10.1016/J.MATCHEMPHYS.2018.04.047

Аль-Салех, М. Х., Саадех, У. Х., и Сундарарадж, У. (2013). «Эффективность защиты от электромагнитных помех наноструктурированных полимерных материалов на основе углерода: сравнительное исследование», Carbon 60, 146-156. DOI: 10.1016/j.carbon.2013.04.008

Аурига Р., Гумовска А., Шимановский К., Вронка А., Роблес Э., Осипка П. и Ковалюк Г. (2020). «Эксплуатационные свойства фанерных композитов, армированных углеродными волокнами», Композитные конструкции 248, 112533. DOI: 10.1016/j.compstruct.2020.112533 ​​

Бижани Х., Найери В., Катбаб А. А., Джалали-Арани А. и Назокдаст Х. (2018). «Нанокомпозиты PC/SAN с двойным перколированием MWCNT в качестве поглощающего электромагнитного экрана», European Polymer Journal 100, 209-218. DOI: 10.1016/J.EURPOLYMJ.2018.01.016

Бональди, Р. Р., Сиорес, Э., и Шах, Т. (2014). «Характеристика электромагнитных экранирующих тканей, полученных из композитных покрытий из углеродных нанотрубок», Синтетические металлы 187, 1-8. DOI: 10.1016/j.synthmet.2013.10.003

Чаухан С.С., Абрахам М. и Чоудхари В. (2016). «Превосходные характеристики защиты от электромагнитных помех термостабильных углеродных нановолокон/полиэфир-кетоновых композитов в диапазоне частот 26,5–40 ГГц», Journal of Materials Science 51(21), 9705-9715. DOI: 10.1007/s10853-016-0204-1

Чен Ю., Су К., Юань К., Чжан М., Ян Б. и Ся Дж. (2016). «Характеристики электромагнитного экранирования никелированного композита из расширенного графита и древесного волокна», Биоресурсы 11(2), 5083-5099. DOI: 10.15376/biores.11.2.5083-5099

Данг Б., Чен Ю., Ян Н., Чен Б. и Сунь К. (2018). «Влияние добавления углеродного волокна на свойства электромагнитного экранирования древесноволокнистых плит из углеродного волокна/полиакриламида/древесного волокна», Nanotechnology 29(19), 195605. DOI: 10.1088/1361-6528/AAB243

ЕН 310 (1993). «Деревянные панели. Определение модуля упругости при изгибе и прочности на изгиб», Европейский комитет по стандартизации , Брюссель, Бельгия.

ЕН 317 (1993). «Стружечные и древесноволокнистые плиты. Определение набухания по толщине после погружения в воду», Европейский комитет по стандартизации , Брюссель, Бельгия.

ЕН 319 (1993). «Стружечные и древесноволокнистые плиты. Определение предела прочности при растяжении перпендикулярно плоскости плиты», Европейский комитет по стандартизации , Брюссель, Бельгия.

ЕН 622-5 (2009 г.). «ДВП. Технические характеристики. Часть 5. Требования к плитам для сухой обработки (МДФ)», Европейский комитет по стандартизации , Брюссель, Бельгия.

ФАО (2019 г.). Global Forest Products Facts and Figures 2018 , Продовольственная и сельскохозяйственная организация Объединенных Наций, Рим, Италия.

Gamage, SJP., Yang, K., Braveenth, R., Raagulan, K., Kim, H.S., Lee, Y.S., Yang, C.-M., Moon, JJ, and Chai, K.Y. (2017). «Отдельно стоящая ткань из углеродного волокна с покрытием MWCNT для улучшения характеристик экранирования электромагнитных помех с более высоким абсолютным коэффициентом электромагнитных помех SE», Materials 10(12), 1350. DOI: 10.3390/ma10121350

Хоу, Дж., Фу, Ф., Лу, К., и Чен, Л. (2015). «ДВП с высокой проводимостью, изготовленные из углеродных и древесных волокон», BioResources 10(4), 6348-6362. DOI: 10.15376/biores.10.4.6348-6362

Ирле, М., и Барбу, М.К. (2010). «Технология древесных плит», в: Древесные плиты: введение для специалистов , Х. Томен, М. Ирле и М. Сернек (ред.), Brunel University Press, Лондон, Англия, стр. 1 -94.

Джагатесан, К. , Рамасами, А., Дас, А., и Басу, А. (2015). «Ткани и их композиты для электромагнитного экранирования», Textile Progress 47(2), 87-161. DOI: 10.1080/00405167.2015.1067077

Джалали, М., Даутерштедт, С., Мишо, А., и Вутрих, Р. (2011). «Электромагнитное экранирование полимерно-матричных композитов с металлическими наночастицами», Composites Part B: Engineering 42(6), 1420-1426. DOI: 10.1016/j.compositesb.2011.05.018

Джедди, Дж., и Катбаб, А.А. (2017). «Электропроводность и свойства экранирования электромагнитных помех гибридных композитов пенополиуретана/силиконового каучука/сажи/нанографита», Полимерные композиты DOI: 10.1002/pc.24363

Джоши А., Баджадж А., Сингх Р., Алегаонкар П. С., Баласубраманян К. и Датар С. (2013). «Композит графеновая нанолента-ПВА в качестве экранирующего материала для электромагнитных помех в диапазоне X», Nanotechnology 24(45), 455705. DOI: 10.1088/0957-4484/24/45/455705

Цзян, С. X. , и Го, Р. Х. (2011). «Электромагнитное экранирование и коррозионная стойкость многослойной полиэфирной ткани Ni-P/Cu-Ni с химическим покрытием», Surface and Coatings Technology 205(17-18), 4274-4279. DOI: 10.1016/j.surfcoat.2011.03.033

Картери И., Алтун М. и Гюнес М. (2017). «Эффективность защиты от электромагнитных помех и электромагнитные свойства древесно-пластикового нанокомпозита с графеновыми нанопластинками», Journal of Materials Science: Materials in Electronics 28(9), 6704-6711. DOI: 10.1007/s10854-017-6364-1

Каши С., Гупта Р. К., Баум Т., Као Н. и Бхаттачарья С. Н. (2016). «Диэлектрические свойства и эффективность защиты от электромагнитных помех биоразлагаемых нанокомпозитов на основе графена», Материалы и дизайн 109, 68-78. DOI: 10.1016/j.matdes.2016.07.062

Хан, Т. А., Гупта, А., Джамари, С. С., Хосе, Р., Насир, М., и Кумар, А. (2013). «Синтез и характеристика углеродных волокон и их применение в древесных композитах», BioResources 8(3), 4171-4184. DOI: 10.15376/biores.8.3.4171-4184

Кинг, Дж. А., Писани, В. А., Климек-Макдональд, Д. Р., Пергер, В. Ф., Одегард, Г. М., и Турпейнен, Д. Г. (2016). «Экранирующая эффективность угленаполненных полипропиленовых композитов», Журнал композитных материалов 50(16), 2177-2189. DOI: 10.1177/0021998315602326

Кумар, А., Шарма, К.В., Гупта, А., Тывониак, Дж., и Хайек, П. (2017). «Оптимизация параметров обработки древесноволокнистых плит средней плотности с использованием методологии поверхности отклика для многостенных углеродных нанотрубок в качестве нанонаполнителя», European Journal of Wood and Wood Products 75(2), 203-213. DOI: 10.1007/s00107-016-1106-2

Квон, Дж. Х., Пак, С. Б., Айрилмис, Н., Ким, Н. Х., и Квон, С. М. (2013). «Эффективность экранирования электромагнитных помех, удельное электрическое сопротивление и механические характеристики карбонизированной древесноволокнистой плиты средней плотности», Журнал композитных материалов 47 (16), 1951-1958. DOI: 10.1177/0021998312452896

Ли, Дж., Ван, Л., и Лю, Х. (2010). «Новый процесс изготовления токопроводящего шпона методом химического никелирования», Surface and Coatings Technology 204(8), 1200-1205. DOI: 10.1016/j.surfcoat.2009.10.032

Лин, К.-В., Лин, З.-Ю., Лу, К.-В., Куо, Т.-Л., и Лин, Дж.-Х. (2015). «Древесно-пластиковые композиты: использование углеродного волокна для повышения эффективности электромагнитного экранирования», Журнал термопластичных композитных материалов 28(7), 1047-1057. DOI: 10.1177/0892705713496109

Лу, К.В., Ян, Р.Б., Лин, К.В., Хуанг, К.Л., Фань, К.С., и Лин, Дж.Х. (2012). «Предварительное исследование проводящего древесно-пластикового композита полипропилен/койра/сажа», Advanced Materials Research 7, 338-341. DOI: 10.4028/www.scientific.net/AMR.557-559.338

Лу К., Хоу Дж., Юань К., Фу Ф. и Чжан Ю. (2014). «Свойства корпуса электромагнитного экранирования из фанеры, ламинированной токопроводящими листами», Wood Research 59(4), 547-555.

Мантанис, Г. И., Афанассиаду, Э. Т., Барбу, М. К., и Вейнендаэле, К. (2018). «Клейкие системы, используемые в европейской промышленности по производству ДСП, МДФ и OSB», Wood Material Science & Engineering 13(2), 104-116. DOI: 10.1080/17480272.2017.1396622

Мехранвари М., Катбаб А. А., Найери В. и Назокдаст Х. (2017). «Приготовление радиопоглощающего материала на основе термопластичного эластомера PP/EPDM и нанокомпозита углеродных нанотрубок», Материалы конференции Asia-Pacific Microwave Conference, APMC Institute of Electrical and Electronics Engineers Inc. DOI: 10.1109/APMC.2016.7931405

Мондал С., Гангули С., Рахаман М., Алдалбахи А., Чаки Т.К., Хастгир Д. и Дас Н.К. (2016). «Стратегия достижения улучшенного экранирования электромагнитных помех при низкой концентрации с помощью нового поколения проводящей сажи в эластомерной матрице из хлорированного полиэтилена», Physical Chemistry Chemical Physics 18(35), 24591-24599. DOI: 10. 1039/C6CP04274K

Резаи Ф., Бехруз Р., Арбаб С. и Сабет Э. Н. (2020). «Бактериальная целлюлоза как предшественник углеродного нановолокна: повышение термостабильности и электропроводности», BioResources 15(2), 3408–3426. DOI: 10.15376/biores.15.2.3408-3426

Ши, К., Ван, Л., и Ван, Л. (2015). «Изготовление гидрофобного, экранирующего электромагнитные помехи и устойчивого к коррозии древесного композита путем напыления покрытия из сплава Ni-Mo-P», RSC Advances 5(127), 104750-104755. DOI: 10.1039/C5RA16453B

Соарес, Б.Г., Тучалом, Ф., Калейрос, Л.Ф., и Барра, Г.М.О. (2016). «Влияние двойной перколяции на электрические свойства и эффективность защиты от электромагнитных помех смесей сополимеров полистирола и этиленвинилацетата, содержащих сажу», Journal of Applied Polymer Science 133(7). DOI: 10.1002/прил.43013

Сохи, Нью-Джерси, Рахаман, М., и Хастгир, Д. (2011). «Диэлектрические свойства и эффективность защиты от электромагнитных помех проводящих композитов на основе этиленвинилацетата: влияние различных типов углеродных наполнителей», Полимерные композиты 32(7), 1148–1154. DOI: 10.1002/pc.21133

Томассен, Ж.-М., Жером, К., Пардоэн, Т., Байи, К., Хайнен, И., и Детремблер, К. (2013). «Композиты на основе полимера/углерода в качестве материалов, экранирующих электромагнитные помехи (EMI)», Materials Science and Engineering: R: Reports 74(7), 211-232. DOI: 10.1016/j.mser.2013.06.001

Ся, К., Ван, К., Донг, Ю., Чжан, С., Ши, С. К., Кай, Л., Рен, Х., Чжан, Х. и Ли, Дж. (2016). «Композиты двойного назначения, армированные натуральными волокнами, с включением магненита», Композиты Часть B: Engineering 93, 221-228. DOI: 10.1016/j.compositesb.2016.03.016

Xing, Y., Xue, Y., Song, J., Sun, Y., Huang, L., Liu, X., and Sun, J. (2018). «Супергидрофобные покрытия на деревянной основе для самоочищения и защиты от электромагнитных помех», Applied Surface Science 436, 865-872. DOI: 10.1016/j.apsusc.2017.12.083

Юань, К. П., Су, К., Хуанг, Дж., Ган, В., и Хуанг, Ю. (2013). «Процесс и анализ электромагнитного экранирования в композитной древесноволокнистой плите, ламинированной углеродным волокном с химическим никелированием», Биоресурсы 8(3), 4633-4646. DOI: 10.15376/biores.8.3.4633-4646

Чжан Ю., Лонг З., Ван Х., Чжан Дж., Хе С. и Хе Ю. (2018). «Трехмерные коврики из углеродного волокна/нано-Fe ₃ O ₄ гибридный материал с высокими характеристиками электромагнитного экранирования», Applied Surface Science 444, 710-720. DOI: 10.1016/j.apsusc.2018.03.006

Чжао, X., Фу, Дж., и Ван, Х. (2016). «Характеристики экранирования электромагнитных помех непрерывными композитами из углеродного волокна с различной компоновкой», Журнал промышленного текстиля 46 (1), 45-58. DOI: 10.1177/1528083715573278

Чжу, X., и Сунь, Л. (2015). «Многомасштабный анализ электрических свойств древесных композитов, армированных углеродным волокном», Bioresources 10(2), 2392-2405

Статья отправлена: 30 октября 2021 г.; Экспертная проверка завершена: 11 декабря 2021 г.; Получена и принята исправленная версия: 3 января 2022 г.; Опубликовано: 12 января 2022 г.

DOI: 10. 15376/biores.17.1.1518-1532

Агентство по охране окружающей среды: Стандарты выбросов формальдегида для изделий из композитной древесины

Перейти к основным моментам

GAO рассмотрело новое правило Агентства по охране окружающей среды (EPA) о стандартах выбросов формальдегида для изделий из композитной древесины. GAO обнаружило, что (1) окончательное правило (a) реализует Закон о стандартах формальдегида для композитных изделий из древесины, который добавил раздел VI к Закону о контроле за токсичными веществами; (b) включает нормы выбросов формальдегида, применимые к фанере из твердой древесины, древесноволокнистым плитам средней плотности и древесностружечным плитам, а также к готовым изделиям, содержащим эти продукты, которые продаются, поставляются, предлагаются для продажи или производятся (в том числе импортируются) в Соединенных Штатах; (c) включает положения, касающиеся, среди прочего, ламинированных продуктов, продуктов, изготовленных из формальдегидных смол без добавления или ультранизкоэмиссионных формальдегидных смол, требований к испытаниям, маркировки продукции, документации по цепочке поставок и других требований к учету, правоприменения, сертификации импорта. , а также положения о сквозной продаже товарных запасов, включая запрет на складирование товарных запасов; и (d) устанавливает программу сторонней сертификации фанеры лиственных пород, древесноволокнистых плит средней плотности и древесностружечных плит и включает процедуры аккредитации сторонних органов по сертификации и общие требования к органам по аккредитации и сторонним органам по сертификации; и (2) Агентство по охране окружающей среды выполнило применимые требования при обнародовании правила.

B-328661

19 декабря 2016 г.

Достопочтенный Джим Инхоф
Председатель
Достопочтенная Барбара Боксер
Высокопоставленный член
Комитет по окружающей среде и общественным работам
Сенат США

Достопочтенный Фред Аптон
Председатель
Достопочтенный Фрэнк Паллоне-младший
Высокопоставленный член
Комитет по энергетике и торговле
Палата представителей

Тема: Агентство по охране окружающей среды: Нормы выбросов формальдегида для изделий из композитной древесины

В соответствии с разделом 801(a)(2)(A) раздела 5 Свода правил США, это наш отчет об основных правилах, обнародованных Агентством по охране окружающей среды (EPA) под названием «Стандарты выбросов формальдегида для композитных изделий из древесины» (RIN : 2070-AJ44). Мы получили это правило 18 ноября 2016 г.  Оно было опубликовано в Федеральном реестре под номером в качестве окончательного правила 12 декабря 2016 г. и вступило в силу 10 февраля 2017 г.  81 ФРС. Рег. 89 674.

Окончательное правило реализует Закон о стандартах формальдегида для композитных изделий из древесины, который добавляет раздел VI к Закону о контроле за токсичными веществами (TSCA).[1] Согласно EPA, целью TSCA title VI является сокращение выбросов формальдегида из композитных изделий из древесины, что уменьшит воздействие формальдегида и приведет к преимуществам за счет предотвращения неблагоприятных последствий для здоровья. Это окончательное правило включает нормы выбросов формальдегида, применимые к фанере из лиственных пород, древесноволокнистым плитам средней плотности и ДСП, а также к готовым изделиям, содержащим эти продукты, которые продаются, поставляются, предлагаются для продажи или производятся (в том числе импортируются) в Соединенных Штатах. Это окончательное правило включает положения, касающиеся, среди прочего, ламинированных продуктов, продуктов, изготовленных из формальдегидных смол без добавления или формальдегидных смол с ультранизким уровнем выбросов, требований к испытаниям, маркировки продуктов, документации по цепочке поставок и других требований к ведению учета, правоприменения, сертификации импорта. , а также положения о сквозной продаже товаров, включая запрет на складирование товаров. Это окончательное правило также устанавливает программу сторонней сертификации фанеры лиственных пород, древесноволокнистых плит средней плотности и древесно-стружечных плит и включает процедуры аккредитации сторонних органов по сертификации и общие требования к органам по аккредитации и сторонним органам по сертификации.

Прилагается наша оценка соблюдения АООС процедурных шагов, требуемых разделом 801(a)(1)(B)(i)–(iv) раздела 5 в отношении правила. Наш обзор предпринятых процедурных шагов показывает, что EPA выполнило применимые требования.

Если у вас есть какие-либо вопросы об этом отчете или вы хотите связаться с должностными лицами GAO, ответственными за работу по оценке, касающуюся предмета правила, свяжитесь с Ширли А. Джонс, помощником главного юрисконсульта, по телефону (202) 512-8156.

подписан

Роберт Дж. Крамер
Управляющий помощник Главный юрисконсульт

Корпус

Копия: Николь Оуэнс
Директор, отдел нормативно-правового регулирования
Агентство по охране окружающей среды

КОРПУС

ОТЧЕТ В СООТВЕТСТВИИ С 5 U. S.C. § 801(a)(2)(A) ОБ ОСНОВНОМ ПРАВИЛЕ
, ИЗДАННОМ АГЕНТСТВОМ ПО ЗАЩИТЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

, ПОД ПРАВОМ
«Стандарты выбросов формальдегида для
композитных изделий из древесины»
(RIN: 2070-AJ44)

(i) Анализ затрат и результатов

Агентство по охране окружающей среды (EPA) оценило затраты и выгоды от этого окончательного правила. Агентство по охране окружающей среды описало преимущества как снижение воздействия формальдегида, что приводит к преимуществам за счет предотвращения неблагоприятных последствий для здоровья. Для подмножества последствий для здоровья, результаты которых были определены количественно, EPA оценило годовую выгоду (из-за предотвращения раздражения глаз и рака носоглотки) в размере от 64 до 186 миллионов долларов в год с использованием 3-процентной ставки дисконтирования и от 26 до 79 миллионов долларов.миллионов в год с использованием 7-процентной учетной ставки. Агентство по охране окружающей среды также отметило, что существуют дополнительные неопределенные преимущества, связанные с другими предотвращенными последствиями для здоровья. EPA оценило годовые затраты на это правило в размере от 38 до 83 миллионов долларов в год с использованием 3-процентной ставки дисконтирования и от 43 до 78 миллионов долларов в год с использованием 7-процентной ставки дисконтирования.

(ii) Действия агентства, относящиеся к Закону о гибкости регулирования (RFA), 5 U.S.C. §§ 603-605, 607 и 609

EPA подготовило окончательный анализ гибкости регулирования, который включал обсуждение (1) необходимости и целей правила; (2) описание и количество малых предприятий, к которым будет применяться правило; (3) прогнозируемое соответствие; (4) классы малых предприятий, на которые распространяются требования соответствия; (5) профессиональные навыки, необходимые для соблюдения; (6) другие федеральные правила, которые могут дублировать, дублировать или противоречить правилу; (7) потенциальное экономическое воздействие на малые предприятия; (8) панель защиты малого бизнеса; (9) альтернативы, включенные в правило; и (10) рассмотренные альтернативы, но не включенные в правило.

(iii) Действия Агентства, относящиеся к разделам 202-205 Закона о реформе нефинансируемых мандатов от 1995 г., 2 U.S.C. §§ 1532-1535

EPA определило, что это окончательное правило содержит федеральный мандат в соответствии с Законом, который может привести к расходам в размере 100 миллионов долларов или более для правительств штатов, местных органов власти и правительств племен в совокупности или для частного сектора в любой год. Соответственно, АООС подготовило письменное заявление, в котором обсуждалось разрешительное законодательство; анализ затрат и результатов; вклад государственных, местных и племенных органов власти; и наименее обременительный вариант.

(iv) Другая соответствующая информация или требования в соответствии с актами и распоряжениями

Закон об административных процедурах, 5 U.S.C. §§ 551 и , послед. .

3 декабря 2008 г. EPA опубликовало предварительное уведомление о предлагаемом нормотворчестве и уведомление о публичных собраниях. 73 Фед. Рег. 73 620. 30 января 2009 г. EPA продлило период комментариев. 74 Фед. Рег. 5632.  10 июня 2013 года EPA опубликовало предлагаемое правило. 78 Фед. Рег. 34 796. 23 июля и снова 21 августа 2013 г. EPA продлило период комментариев по предложенному правилу. 78 Фед. Рег. 44,090, 51 696. EPA ответило на комментарии в окончательном правиле.

Закон о сокращении бумажной работы (PRA), 44 U.S.C. §§ 3501-3520

EPA определило, что это окончательное правило содержит требования к сбору информации в соответствии с Законом, который оно представило в Управление управления и бюджета (OMB) для рассмотрения под контрольным номером OMB 2070-0185. По оценкам EPA, общая нагрузка составит 1,5 миллиона часов в год, если исключить нагрузку на действия, выполняемые в базовом плане, или 1,7 миллиона часов в год, если включить нагрузку на действия, выполняемые в базовом плане. По оценкам EPA, общая стоимость составит 105 миллионов долларов в год, если исключить затраты на деятельность, выполняемую в базовом плане, или 138 миллионов долларов в год, если включить стоимость деятельности, выполненной в базовом плане, без учета годовых капитальных затрат или затрат на эксплуатацию и техническое обслуживание.

Установленное законом разрешение для правила

EPA обнародовало это окончательное правило в соответствии с разделом 601 Закона о контроле за токсичными веществами. 15 США § 2697.

Исполнительный указ № 12 866 (Регулятивное планирование и анализ)

Агентство по охране окружающей среды определило, что это окончательное правило является экономически значимым регулирующим актом в соответствии с Приказом, и представило его на рассмотрение в OMB.

Исполнительный указ № 13,132 (Федерализм)

Агентство по охране окружающей среды определило, что это окончательное правило не будет иметь последствий для федерализма в рамках Ордена, поскольку оно не окажет существенного прямого влияния на штаты, на отношения между национальным правительством и штатами или на распределение власти и ответственности между различными уровнями власти. правительство.

[1] Опуб. Л. № 111-199, 124 стат. 1359 (7 июля 2010 г.), , кодифицированный как 15 U. S.C. § 2697.

Загрузки

Полный отчет (4 страницы)

Связанные страницы

Связанные

Закон об ассигнованиях

Связанные

Протесты ставок

Связанные

Решения и часто задаваемые вопросы

Связанные

Красная книга

Связанные

Апелляционная комиссия по контрактам

Связанные

Федеральный закон о реформе вакансий

Связанные

Закон о проверке Конгресса

Природа делает это лучше всего: Изоляция из древесноволокнистых плит Gutex

«Дерево» Вам нравится сплошная изоляция?

Компания Gutex, базирующаяся в Шварцвальде в Германии, производит изоляционные материалы из дерева уже более 85 лет. Сегодня Gutex является лидером в области инновационного, экологически безопасного производства. Gutex использует смесь постиндустриальной, переработанной древесной щепы и стружки и фрезерованной древесины, которая была заготовлена ​​и выращена с использованием методов устойчивого лесопользования.

Почему дерево?

Изоляция из древесного волокна является безопасной, натуральной и высокоэффективной альтернативой многим синтетическим изоляционным материалам, представленным в настоящее время на рынке. Древесина является возобновляемым ресурсом и естественным поглотителем углерода. Существует множество различных разновидностей и применений продуктов Gutex, но общий рецепт доски Gutex состоит из 95% древесины ели/пихты, 1% парафина и 4% полиуретановой смолы, что делает его углеродно-отрицательным материалом, изготовленным из возобновляемых ресурсов, что является отличная альтернатива минеральной вате и пенопластовым утеплителям.

Как говорит Гутекс, «природа знает лучше» , древесина имеет естественные паропроницаемость и способность удерживать тепло, что делает ее идеальным изоляционным материалом.

Разновидности изоляции Gutex
Влагостойкий утеплитель из древесноволокнистой плиты и атмосферостойкий барьер в одном флаконе для наружных стен под навесами от дождя.	Жесткая теплоизоляционная плита с высоким коэффициентом теплопередачи и подкровельный слой из влагостойкого древесного волокна. Высококачественная однослойная конструкция.	Трехслойная штукатурная система покрывает эту однослойную изоляционную плиту из древесного волокна. Применяется для монтажа наружных стен.
Изоляция из древесноволокнистой плиты с высокой устойчивостью к сжатию для полов, стен, потолков и крыш. Используйте внешний вид, если он защищен Pro Clima WRB.	Жесткая теплоизоляционная плита и подкровельный слой в одном, изготовленные из влагостойких древесных волокон. Высококачественная однослойная конструкция.	Сыпучие древесные волокна для надувной укладки – как плотные, так и рыхлые наполнители. Для стен, потолков и крыш.
	В этой статье мы сосредоточимся на применении плит с шипом в пазу, но 475 поставляет продукты Gutex для крыш, стен, EIFS и изоляции стоек. Нажмите на каждый продукт, указанный здесь, чтобы посетить страницу продукта.
Войлок из древесного волокна, изготовленный из древесного волокна из всех возобновляемых ресурсов. Однородная структура волокна делает эту войлочную пряжу лучшей фрикционной посадкой в ​​Северной Америке.

Сплошная изоляция + атмосферостойкий барьер

Самым большим преимуществом использования плит ULTRATHERM и MULTITHERM от Gutex является то, что вы можете изолировать и защитить от атмосферных воздействий сборку за один простой шаг, сократив трудозатраты вдвое. Эти плиты укладываются снаружи, а шпунтовые кромки делают монтаж очень быстрым. Поскольку вам не нужно выравнивать вертикальные края досок с расположенными внизу стойками/балками, вы сводите к минимуму обрезку, сокращаете количество отходов и максимально увеличиваете скорость работы.

«Установив эту доску снаружи, вы сразу же защитите здание от непогоды и ветра»

Эта сборка водонепроницаема благодаря двум свойствам этих плит. Плиты ULTRATHERM и MULTITHERM обеспечивают влагостойкость благодаря гидрофобной обработке 0,5% парафина. Сборка шпунт-паз также гарантирует, что доски сразу становятся водонепроницаемыми и ветрозащитными. Теперь здание защищено от непогоды на этапе внутреннего строительства. Окончательная облицовка/кровля должна быть добавлена ​​в течение трех месяцев.

Осталось несколько деталей, таких как ендовы, наружные углы, мансардные окна, дымоходы и окна, которые необходимо дополнительно гидроизолировать ленточными соединениями. Просто загрунтуйте эти участки грунтовкой TESCON Primer RP и используйте TESCON VANA 150, чтобы сделать эти соединения водонепроницаемыми и ветрозащитными.

Паропроницаемость

Плиты GUTEX водонепроницаемы и паропроницаемы. Доски, обработанные парафином, предотвращают просачивание жидкой воды, капли воды скатываются с досок. Паропроницаемое древесное волокно обеспечивает прохождение водяного пара через доски, предотвращая образование конденсата в сборке. Древесноволокнистые плиты Gutex очень паропроницаемы, с проницаемостью 44/дюйм, чтобы гарантировать, что ваши стены могут высохнуть, если непредвиденная влажность или пар попадут в сборку. Они обеспечивают высокую способность сушки изолированных корпусов, что невозможно с пенопластовыми панелями. Эти плиты могут удерживать до 15% влаги от своего веса, не теряя при этом своей изоляционной способности, а затем, когда воздух становится сухим, влага диффундирует из сборки. Позволяя влаге выходить из конструкции и проходить через нее, вы создаете более безопасную и упругую стеновую сборку, которая гораздо менее подвержена образованию плесени.

Древесина обладает очень низкой теплопроводностью и высокой удельной теплоемкостью, благодаря чему материал устойчив к колебаниям температуры. Этот принцип применяется как в жарких, так и в холодных условиях, сохраняя сборку теплой в холодную погоду и прохладной в жаркую. Плиты могут задерживать рост внутренней температуры на 10 или более часов (в сочетании с плотной изоляцией), как показано в этом тесте, проведенном GUTEX. Напротив, материалы с низкой плотностью, такие как пенопласт, минеральная вата или стекловолокно, быстро нагреваются и не могут дать такого преимущества. этот тест, выполненный Gutex. Напротив, материалы с низкой плотностью, такие как пенопласт, минеральная вата или стекловолокно, быстро нагреваются и не могут дать такого преимущества.

Время задержки, необходимое для того, чтобы тепло достигло внутренней части здания через изоляцию, для Gutex Thermosafe составляет 10 часов. В день, когда температура наружного воздуха колеблется на 70 градусов, температура воздуха в помещении меняется всего на 5,5 градуса.

Высокая плотность (от 8,75 фунтов/куб. фут до 12,5 фунтов/куб. фут) и плотные шпунтовые соединения придают плитам идеальные акустические свойства. Древесное волокно может эффективно поглощать не только воздушные звуки от дорожного движения или громкой музыки, но и ударный звук, создаваемый строительной техникой или тяжелыми шагами. При правильной установке плиты GUTEX могут снизить уровень шума на 50 дБ. Древесное волокно является более эффективным звукоизоляционным барьером, чем пенопласт, минеральная вата или стекловолокно из-за его более высокой плотности и открытой пористости.

Как начать использовать Gutex прямо сейчас

Переход на новые материалы может быть сложным процессом, если вы привыкли к определенному способу ведения дел.