Самодельные станки и приспособления для холодной ковки: Чертеж простого станка для холодной ковки металла своими руками — как сделать ручное самодельное оборудование

Изделия из холодной ковки

По сути, это — изгибания и скручивания металлических изделий без их нагрева в кузнечной печи. Для этого используют различные станки, отличающиеся между собой размерами и предназначением.

На них можно посредством холодной ковки (изгибов, перегибов, скручиваний) сотворить всё что угодно с металлическим прутом, арматурой, полосой, трубой, произвести различные предметы декора.

В частности, посредством художественной ковки можно сделать:

• Оградки;
• Украсить причудливым орнаментом жилые помещения;
• Нанести витые узоры на ворота;
• Оградить металлической вязью лестницы и балконы;
• Сделать спинки и подлокотники для стульев, кресел, садовых скамеек;
• Украсить беседки и уличные фонари;
• Изготовить различные решетки.

Чтобы легко сделать всё выше перечисленное, в большинстве случаев достаточно ручного станка для ковки, который достаточно просто изготовить своими руками.

Классификация

Чтобы работать с металлом необходимо оборудование. Также для изготовления определенных изделий с достаточно сложной конфигурацией посредством холодной ковки понадобятся различные чертежи и измерительные приборы контроля качества.

Без особых проблем при наличии всего необходимого инструмента можно изготовить следующие виды станков:

• «Улитка»;
• Торсионный станок;
• «Гнутик»;
• «Волна»;
• Пресс.

Станок для холодной ковки своими руками (фото+видео)

Для основания собственной мастерской по обработке металла достаточно основной шестерки станков: гнутика, твистера, фонарика, объемника, улитки, и волны.

Производство металлических деталей требует специального оборудования, способного создавать усилие, формирующее конфигурацию предмета. Как вариант, можно приобрести относительно недорогие приспособления. Однако, нетрудно самостоятельно сделать практически любой станок для холодной ковки своими руками.

Что потребуется для этого мы рассмотрим по ходу нашей статьи.

Особенности оборудования

Конечно, если позволяет бюджет, можно особо не осложнять себе жизнь и приобрести универсальное оборудование для холодной ковки металла. Причем такой станок в себе совмещает все отдельные ручные приспособления. Но довольно не маленькая стоимость такого верстака делает его недоступным для многих домашних мастерских.

Какие можно сделать приспособления для холодной ковки своими руками и что на них производить?

Для основания собственной мастерской по обработке металла вполне достаточно основной шестерки станков: гнутика, твистера, фонарика, объемника, улитки, и волны.

Эти станки-самоделки способны обрабатывать основные типы материалов, использующихся в технологии холодной металлообработки: квадраты, прутки (сечением до 14 миллиметров) и стальную полосу, толщиной 3-6 мм с шириной в диапазоне 25-ти миллиметров.Приспособления, сделанные самостоятельно, осуществляют те же операции, как и заводское оборудование: гибку, кручение или прессование без потери качества.

Также на самодельном ручном станке вполне реально производить основные элементы изделий холодной ковки: завитки, волюту, корзинки,требуемые для дальнейшей сборки готовой продукции. Причем само кузнечное оборудование компактно, его можно без проблем разместить в гаражной мастерской.

Обучиться работать, имея инструмент для холодной ковки, очень просто. Здесь не требуются специальные знания о свойствах металла и его дальнейшей обработке (отжига, отпуска или закалки). Процесс обучения и производства практически безопасен, оборудование и материалы не работают с высокими температурами, а рабочие механизмы очень простые.

Единственный недостаток в холодной ковке металла и работе на ручном оборудовании — это возможность брака при допущенных ошибках. Но главная проблема заключается в том, что дефекты очень трудно исправить. Бракованные элементы можно будет подправить лишь путем разогрева металл в горне или на горелке.

Самыми простыми для самостоятельной сборки будут: улитки, гнутики и твистеры. Они не требуют наличия дорогостоящих инструментов. Потребуется лишь сварка, инструмент для резки, чертежи с материалами и немного понятия в механике.

Итак, как сделать самодельные станки для холодной ковки своими руками?

Сборка разных типов оборудования

Он с легкостью обрабатывает прокат в виде стальной полосы и прутка с размерами 12×12 миллиметров. Кроме угловых деталей гнутик может создавать детали с конфигурацией в виде дуги.

Твистер служит для закручивания длинной заготовки вокруг своей оси в продольную спираль. В горячей ковке есть подобный инструмент — вороток. Твистер похож на это приспособление по своему устройству. Это станина, на которой закреплен ворот с крутящейся головкой и ползунок, ограничивающий и фиксирующий нужную длину детали. Закрученные на таком оборудовании детали — частый элемент, использующийся для сборки оконных решеток, заборов, перил и прочих видов ограждений.

Если на твистер установить дополнительные приспособы в виде вала, то он будет способен производить объемные корзинки.

Улитка, пожалуй, самый известный ручной станок для холодной ковки. На ее кондукторе производят волюту и различные закрученные вокруг оси детали. Собранное устройство состоит из своеобразной станины (круглой/квадратной) на нее закрепляют кондуктор (спираль) и ролик с ручным приводом в виде рычага. Нажимая на приводной рычаг и подавая заготовку, можно без проблем закрутить любой тип спирали.

Главное при изготовлении ручного оборудования для холодной ковки металла — соблюдение трех основных принципов:

1. Длина рычажного привода рассчитывается так, чтобы создавалось достаточное усилие на металл.
2. Комплектующие установок лучше всего делать сборными или подвижными, тогда можно будет без проблем регулировать размеры производимых элементов.
3. Все детали кондукторы изготавливаются с достаточным запасом прочности, а соединения должны быть качественными.

Соблюдая такие принципы, изготовить нормальное оборудование для металлообработки с отличной работоспособностью вполне осуществимо.

Перечисленные три установки с механизмом, работающим вручную, позволяют производить большинство наименований продукции без разогрева металла.

Сборка гнутика

Горизонтальное исполнение станка

Вертикальное исполнение гнутика

Самостоятельно проще сделать горизонтальный тип.

• Нужно подготовить станину, в которой сверлятся посадочные отверстия под крепление роликов, клина и рычага.
• Клин должен двигаться вдоль станины (управляется нажатием на нижний рычаг). Его положение должно быть сменным, так можно будет регулировать угол и крутизну изгиба. Для этого его лучше сделать на винтовой резьбе, ввинчивая которую меняют расстояние клина.
• Верхний рычаг используется для придания заготовке формы дуги.

Посмотрев видео, можно понять как работает такой станок и принцип его устройства

Изготовление улитки

• Подготавливается станина круглой, либо квадратной, формы. На ее изготовление лучше использовать металл 5-6 мм.
• В основании сверлятся отверстия под крепление кондуктора (двух его частей) и рабочего рычага.
• Сбоку монтируется вращающийся ролик, который будет задавать движение заготовке.
• Рычаг должен обладать достаточной прочностью, его можно изготовить из соответствующего профиля или трубы (с толстыми стенками).
• Кондуктор делается из толстого металла, изогнутого по спирали. В нем делают отверстия под крепежные болты.

Ниже представлены фото чертежей кондуктора и самого устройства.

Двусоставная улитка с посадочными отверстиями

Схема устройства улитка

Сделанные ручные станки для холодной ковки своими руками с такой конструкцией вполне способны изгибать прутки и квадраты разного сечения вплоть до 14 миллиметров.

Стоит помнить, что большее усилие на толстую заготовку можно создать при помощи более длинного рычага, поэтому можно предусмотреть дополнительно удлинитель для такого привода.

Существуют и другие варианты улитки. Например, с приводом в виде ворота, расположенного в горизонтальной плоскости. Схематические чертежи такого устройства приведены на фото ниже.

Улитка с приводом в виде ворота

Как сделать твистер

• Сначала нужно подготовить верстак (стол), где будет закреплено устройство.
• Станину можно изготовить из прочной двутавровой балки или любого другого материала, обладающего достаточной прочностью. Ее длина выбирается в зависимости от параметров обрабатываемых заготовок.
• По станине изготавливается ползунок. Его нижняя часть должна двигаться вдоль устройства и фиксироваться в нужном положении. Для крепления можно высверлить отверстия под болты. Часть, где будет вставляться заготовка, может быть выполнена под ее размер (сквозное отверстие) или изготовлена из тисков.
• Ворот с вращающейся головкой можно также сделать под конкретную заготовку или использовать патрон от токарного станка (небольших размеров)
• На стол установка монтируется так, чтобы край стола не мешал крутить вороток.

Как и в случае с улиткой, длина рычага определяет усилие, которое создается на обрабатываемый металл.

Если изготовить дополнительное крепление для вала, то на таком торсионе можно будет производить объемные корзинки, закручивая на шаблон пруток.

Изучив информацию, можно изготовить и такие приспособления, как волна (волнообразные элементы), фонарик (корзинки) или объемник (объемные элементы с изогнутыми в разных плоскостях деталями).

Если есть возможность, то некоторые из этих станков можно сделать с электрическим приводом, установив для этого двигатель с соответствующей мощностью.

А что вы можете добавить к этому материалу из своего личного опыта по изготовлению оборудования для холодной ковки? Насколько проблемно сделать станок холодной ковки своими руками и какие материалы при этом использовать? Присоединяйтесь к обсуждению в комментариях к статье и поделитесь своими наработками.

Самодельный станок для холодной ковки своими руками: фото изготовления

Самодельный ручной станок для холодной ковки своими руками: фото пошагового изготовления приспособления.

Всем привет! На этот раз мы изготовим простое приспособление с помощью которого можно легко выгибать прут и арматуру, делать декоративные элементы из металла по сути это будет станок для холодной ковки сделанный своими руками.

Для изготовления самоделки нам понадобится:

• Подшипник.
• Уголок — 60 мм.
• Уголок — 40 мм.
• Пруток.
• Подшипник от помпы (необязательно).

От металлического прута отрезаем кусок длинной 70 мм, автор использовал шток от амортизатора.

Берём 60-й уголок и отрезаем две заготовки длинной по 15 сантиметров.

Затем на вырезанных заготовках закругляем края как показано на фото.

Берём 40-й профиль длинной 25 см, на одном угле вырезаем вот такой проём.

В результате получились вот такие запчасти для изготовления станка холодной ковки.

Две детали сделанные из 60 уголка, свариваем между собой.

Привариваем стержень к заготовке.

К наружной части подшипника привариваем рычаг из прута и подшипник от помпы (вместо него можно приварить металлический стержень).

К стержню заготовки, привариваем подшипник внутренней частью.

К стержню и подшипнику нужно приварить заготовку из 40-го уголка.

В результате у нас получился самодельный станок для холодной ковки, довольно нужное приспособления для работы с металлом. Закрепляем станок в тисках и пользуемся.

Рекомендуем посмотреть видео автора, где показан процесс изготовления самодельного станка для холодной ковки и его испытания.

Автор самоделки: TEXaS TV.

Станки холодной ковки своими руками с чертежами — Moy-Instrument.Ru

Самодельные приспособления и станки для холодной ковки

Один из способов украшения участков — использовать кованные изделия. Очень декоративно смотрятся заборы, скамейки, беседки, перила для лестницы и другие подобные сооружения. Причем в большинстве случаев данные изделия не есть ковка в ее традиционном понимании. Чаще всего это сделано не в кузне и не при помощи молотка и наковальни, а при помощи некоторых устройств, которые позволяют создавать из металлических полос и квадратных прутков самые различные узоры и изделия. Для изготовления подобных изделий потребуются станки для холодной ковки. Часть из них можно сделать своими руками другую проще купить.

Какие вообще устройства используются

Для холодной ковки характерны различные завитки, изгибы, витые прутки и т.п. Почти под каждый вид делают на отдельном приспособлении — определенном станке. Привод у них может быть ручной, а может — электрический. Для небольших объемов «для себя» применяют ручные станки для холодной ковки. Они хоть и не особо производительны, но намного проще в изготовлении. Если необходимо ставить изготовление «на поток» делают аналогичные устройства, но уже с электромоторами. В этом случае работать физически почти не нужно, но сложность изготовления приспособления возрастает в разы. В нашем материале поговорим о ручных станках для холодной ковки.

Какие же устройства используют:

Торсионные. С их помощью четырехгранные прутки или полосы металла скручивают в продольном направлении. Получается витые столбики, которые называют еще торсионами.

Так выглядит торсион и одноименный станок

Так делают «фонарик»

Приспособление для холодной ковки улитка — для формирования завитков

Для изгиба в любом месте и на любой угол — гнутики (гибочные станки)

Станок «Волна» — для формирования соответствующего рельефа

Станки для оформления концов прутков. В данном случае — гусиная лапка

Для начинающего мастера наиболее актуальный станок для холодной ковки — улитка. Только с его помощью можно сделать множество интересных вещей — начиная от забора и калитки и заканчивая скамейкой и другими подобными изделиями. На втором месте по степени необходимости торсионный станок. Он добавляет разнообразия в детали. Все остальные можно приобретать или делать по мере совершенствования и набора мастерства.

Самодельные «Улитки»

По сути это модернизированный гибочный станок (трубогиб), но эти усовершенствования позволяют легко делать завитки из довольно толстых прутков (сечением до 10-12 мм) и повторять их с высокой степенью точности.

Один из самодельных станков для холодной ковки

Конструкций эти станки для холодной ковки имеют несколько, но проще всего в реализации вариант с круглым столом, имеющем центральную ножку. К ножке подвижно закреплен рычаг с роликами на подшипниках на конце. Они облегчают процесс гибки.

Поверхность стола можно сделать из стального листа толщиной от 10 мм и больше. Для ножки можно использовать любую толстостенную круглую трубу. Важно сделать конструкцию устойчивой, так как будут прилагаться боковые усилия, потому нужны боковые стойки, распорки, а также устойчивое основание.

Чертеж станка для холодной ковки «Улитка»

Рычаг проще делать из квадратной трубы с толстой стенкой — не меньше 2-3 мм. Сечение трубы 25*40 мм или около того. Крепление рычага к ножке можно сделать на подшипнике, а можно просто взять небольшой кусок толстостенной трубы большего диаметра, надеть ее на ножку, а снизу приварить полосу-упор — чтобы рычаг вниз не падал. Вариант с подшипником дает более легкое движение, но при наличии смазки и второй вариант рабочий.

Вариант крепления рычага

Важна еще форма рычага. Рычаг двойной, верхняя часть — рабочая, нижняя — опорная. Везде где есть соединения желательно доварить усиление, так как усилия значительные.

Рычаг должен быть надежным, с усилением

На столе закрепляется оправка или кондуктор — форма, по которой сгибаются завитки. Делают их разного диаметра — чтобы можно было делать разные по диаметру завитки. Такие оправки могут быть сборными — для формирования большего количества изгибов. В каждом таком образце должны быть стержни, которые устанавливаются в отверстия в столе. Так этот шаблон фиксируется. Также его форма должна быть разработана с таким учетом, чтобы конец прутка в ней хорошо фиксировался.

Вариант кондукторов для улитки

Часто оправки вытачивают из металлического круга подходящего диаметра при помощи болгарки, но есть варианты из металла с наваренными на него стальными пластинами, изогнутыми соответствующим образом.

Как сделать подобный станок для холодной ковки — в следующем видео. Там же неплохо описан способ доведения концов заготовки до приличного состояния — обычные необработанные края смотрятся очень грубо. Для их обработки есть специальное оборудование, но, как оказалось, можно справится и без него.

Торсионный станок

Как уже говорили эти станки для холодной ковки позволяют сделать на прутке продольные изгибы. Это относительно несложная конструкция. Основная задача — закрепить неподвижно один конец прутка, ко второму приделать рычаг, при помощи которого можно будет скручивать заготовку.

В качестве основы подойдет обрезок профилированной трубы с толстой стенкой (не менее 3 мм). Фиксатор можно сварить из тех же прутков, оставив квадратный просвет нужного диаметра. Можно использовать зажим для троса подходящего размера (можно найти в магазине такелажа). Любой из этих упоров приваривается к основанию.

Держатель для троса — отличный фиксатор для прутка

Далее надо каким-то образом обеспечить захват и кручение второй части заготовки. Можно это сделать при помощи двух подшипниковых узлов. Внутрь вставляется труба подходящего диаметра, с одной стороны к ней приваривается ручка — конструкция напоминает букву «Т». С другой стороны в трубе делают фиксатор: сверлят четыре отверстия, в них вваривают гайки под 12 или 14 болты. В результате получается неплохой фиксатор — болты закручивают после того, как вставили пруток.

Дальше — дело техники — рычагом наворачиваем нужное количество витков. Нельзя сказать, что эта работа для слабаков, но при большом рычаге все не так уж и сложно.

Еще более простой станок для изготовления торсионов методом холодной ковки в следующем видео.

Видео про самодельные приспособления и станки для холодной ковки

Самостоятельное изготовление станка для холодной ковки

Очень популярными благодаря своей красоте и изысканности давно стали изделия из металла, сделанные при помощи ковки. Такие декоративные элементы достаточно дорогостоящие и не всегда есть возможность заказать себе все желаемые украшения в интерьер или загородный дом. Но, помимо горячего вида ковки, которая нужна для того, чтобы создавать металлические декоративные конструкции, есть холодная ее разновидность. Последний вариант можно реализовать самостоятельно, для этого понадобиться соорудить станок для холодной ковки своими руками, после чего можно будет приступить к реализации всех задумок и идей.

Станок для ходолной ковки своими руками

Разновидности станков

В основном все приспособления, которые предназначены для изготовления деталей из металла при помощи ковки холодного типа характеризуются ручным приводом. По принципу электропривода работают немногие из них, хотя соорудить такую конструкцию можно с каждым из приспособлений. Единственный вопрос относительно привода – это целесообразность, потому как затраты на энергоресурс, который питает агрегат и сложность процесса установки механизма могут не оправдывать себя, если соотносить их с количеством выполняемой работы и ее регулярностью.

В таблице указаны все приспособления, которые работают за счет привода ручного типа, относящиеся к процессу холодной ковки.

Справка: очень часто в некоторых источниках можно встретить название станков, предназначенных для кручения также как и для станков, которые делают навивку — твистеры. Однако это не совсем верно, станки, которые закручивают металл – это станки торсионного типа.

Видео по изготовлению станока для холодной ковки своими руками.

Отличия холодной ковки

Существует такое понятие как «штамповка», которое иногда путают с холодным типом ковки. Сама же холодная ковка имеет 2 принципа, по которому может происходить этот процесс. В таблице указаны различия процессов.

Ковкой холодного типа, которая проводится по принципу гнутья заниматься довольно просто, особенно если имеется специальное оборудование стационарного типа, которое облегчает существенно процесс. Преимуществом такой разновидности является и то, что собрать практически любой станок для холодной ковки своими руками можно без больших затрат на это.

Видео обзор ручного станка для ковки металла

Устройство станков для ковки по холодному типу

Каждое приспособление для того, чтобы можно было заниматься холодной ковкой, имеет свои особенности и параметры. Чтобы беспрепятственно можно было сделать станок для холодной ковки своими руками, необходимо разобраться, что представляет собой каждый из них.

Оснащение электроприводом торсионного станка для холодной ковки

Для того, чтобы повысить не только эффективность работы на агрегате для холодной ковки, закручивая в винтовую волну прутья, но и увеличить скорость, а также обеспечить стабильность и не подвергаться переутомлению, можно установить привод электрического типа.

Работая вручную достаточно непросто сделать все элементы декорирования из металлических прутьев одинаковыми, поскольку равномерность вращательного момента при такой ситуации будет сильно варьировать. Для того чтобы избежать ошибок при изготовлении изделий можно воспользоваться:

• полуосью от автомобиля, которая установлена на ведущем мосту;
• также понадобится зубчатая пара дифференциала;
• для защиты стоит воспользоваться кожухом.

Из перечисленных приспособлений можно соорудить электрический привод к торсионному станку. Такой двигатель лучше чтобы не превышал показатели мощности в 900 об/мин и 3 кВт.

Построение завитка для станка своими руками

Прежде чем приступать к созданию станка для холодной ковки своими руками необходимо уметь рассчитывать параметры шаблонной спирали, потому как специальных программ для таких целей практически нет. Такой шаблон должен быть не только грамотен со стороны технической, но еще и иметь привлекательный вид.

В основе расчетов такого шаблона положена логарифмическая спираль. Некоторые нюансы при построении можно выделить в следующий список:

• начало построения берется в точке R0;
• радиус поворота будет равен фиксированному углу;
• показатель длины такого угла должен быть умножен на расхождение витка;
• расхождение в стандартном варианте в основном берется равное 1,2;
• для простоты расчетов, а также сохранения точности угол изгиба лучше всего брать угол в 45 градусов;
• если есть необходимость построить шаблон, который будет иметь более плотную спирать, то следует прибавлять к величине радиуса 8ую часть (s) единичного расстояния от спирали;
• что касается r0, то он должен быть равен по величине поперечного сечения размера диаметра, которым обладает заготовка для спирали.

Важно: r0 может принимать любое значение, все зависит от того, каких характеристик для заготовки металл используется, а именно от его плотности.

Учитывая все нюансы можно приступать к изготовлению «улитки»-шаблона, для этого лучше всего уметь решать уравнения, имеющие кубическую степень и выше. Точной формулы для расчетов такого устройства не имеется, но то, которое позволяет добиться оптимального результата, есть. Последовательность при построении спирального шаблона может быть такой:

• первостепенно определяется начальная точка r0;
• витки, которыми будет обладать шаблон, берутся произвольно, их количество может быть любым;
• используя табличные данные, следует произвести расчет поперечника (b), при этом следить за тем, чтобы он был меньшим по ширине в проеме под шаблон;
• пользуясь формулой, проводится расчет радиуса R;
• последний шаг – это перенос всех полученных точек в соответствии с масштабом, после чего можно приступать непосредственно к построению. В процессе допустим подгонять пользуясь аналогичной формулой радиус R в окончательном варианте.

Справка: если появится необходимость провести расчеты промежуточных значений, то делается это в соответствии с геометрической пропорцией.

Сооружение станка для холодной ковки

При составлении чертежа для дальнейшего создания шаблона для станка лучше всего позаботиться о том, чтобы он имел максимальное количество различных вариаций касаемо изгибов и волн. Имея такие заготовки можно создать станок для холодной ковки с множеством сменных насадок, что будет давать возможность изготавливать различные узоры и вензеля.

Последовательность действий при создании устройства:

• Изначально понадобиться металлическое полотно, размер которого будет зависеть от количества узоров, размещаемых на нем. Размещать сами шаблоны следует таким образом, чтобы было место для изготовления изделий, потому как в процессе материал с насадок может смещаться из-за нехватки места. Также при недостаточном удалении друг от друга шаблонов, могут возникнуть осложнения в работе.
• Что касается самих вариаций шаблонов, то они могут быть как простыми, так и содержать не один поворот вензеля. Можно сделать подобную улитку лемешного типа и продумать конструкцию изгибов в разобранном и собранном состоянии. При этом стоит быть внимательными при подборе материала для фиксации раздвигающихся частей – он должен быть максимально прочным.
• Смену насадок можно обеспечить, сделав прорезь прямоугольной формы, в нее можно будет вставлять сменные шаблоны для ковки. Прикреплены они все должны быть к металлическим пластинам, имеющим форму прямоугольника. Крепление таких насадок обеспечено будет при помощи болтов.

Видео инструкция

Сборка устройства

Такой вариант станка используется для примера по причине его простоты. Зная основные принципы и последовательность конструирования оборудования, его можно модернизировать по своему желанию. Чтобы собрать все части оборудования в единое целое, необходимо будет воспользоваться:

• дрелью с твердосплавным типом сверл;
• аппаратом для сварки;
• пилой, разрезающей металл, либо ножовкой;
• металлическим полотном выбранного размера;
• круглой трубой из металла;
• прутом металлическим;
• разной величины подшипниками;
• болтами размером м8.

Чтобы собрать станок для холодной ковки своими руками необходимо воспользоваться проверенной последовательностью действий:

1. Изначально необходимо собрать стойку, которая будет служить опорой. Для этого все ее составляющие (отрезы трубы одинакового размера и сочленения между ними с верхнего и нижнего краев) необходимо соединить в единое целое. Конструкция по внешнему виду может напомнить табуретку. Соединение проводить при помощи аппарата для сварки, а нарезаются отрезки пилой.
2. Следующим шагом является нарезка листов из металла. Должны получиться круги равных диаметров и четыре треугольника, имеющих равные стороны. Элементы треугольной формы необходимо приварить на низ соединенной конструкции труб таким образом, чтобы подучилось нечто подобное пирамиде. Основание, которое имеет более широкую площадь необходимо приварить в центральной точке вырезанной окружности.
3. Четыре планки, которые расположены горизонтально необходимо присоединить к кругу с уже приваренным элементом. Произвести это следует, используя болты, для этого понадобится дрель, чтобы проделать отверстия.
4. Следующий шаг – сооружение рукояти. Чтобы это сделать нужно воспользоваться двумя прутьями различной длины. Определить их размеры можно, соотнеся их с диаметром круга. Один прут должен быть соизмерим с диаметром, другой немного превышать его размер. Сгибая первый прут, следует соблюдать угол в 30 градусов при этом. Оба прута после этого приварить друг к другу, после чего в нижнюю часть вварить еще один прут. Также должна быть перемычка между первыми двумя отрезками, к которой присоединяется сваркой рычаг, который должен сохранять направление в сторону сооружения из прутьев.

Подшипник для будущей вариабельности направлений в устройстве необходимо прикрепить к концу присоединенного рычага, а также к отрезку, находящемуся внизу конструкции. Верхний отрез служит креплением для катушки из металла, устанавливать которую необходимо горизонтально – она дает возможность загибать металл. С нижней стороны отрезка, где имеется свободный конец, следует проделать отверстие, равное по диаметру размеру сечения трубы.

Кто решил всерьез заняться ковкой и сделать станок для холодной ковки своими руками, следует быть очень скрупулезными на этапе создания чертежей и расчетов. В остальном процесс создания достаточно прост, а разобравшись в принципе конструкции оборудования, можно придумывать ему различного рода вариации, которые помогут совершенствовать изделия.

Кузнечное оборудование: станок для холодной ковки своими руками

Холодная ковка невозможна без специального кузнечного оборудования. Давайте рассмотрим виды приспособлений и фигуры, которые можно получить с их помощью. Мы подготовили для вас чертежи и тематические видео. Также рассмотрим последовательность изготовления станка для холодной ковки своими руками.

Если вы только собираетесь организовать мастерскую холодной ковки и хотите избежать больших расходов, то самостоятельное изготовление станков и приспособлений поможет создать свой маленький бизнес без чрезмерных затрат.

Основные приспособления и станки

Станки для холодной ковки предназначены в основном для гибки по дуге или углом, а также для скручивания. Они могут быть ручные или с электрическим приводом.

Основные виды станков и приспособлений для холодной ковки:

Приспособление «Гнутик»

Покупной или сделанный самостоятельно «Гнутик» — универсальное приспособление, позволяющее получить дугу или угол из прута. Он представляет собой основание с ползуном, на котором закреплен упор с углом (90° или другим по необходимости) и двумя цилиндрическими неподвижными упорами. Перемещая ползун и угловой упор, прут сгибается под углом. Для получения дуги предусмотрен третий цилиндр, вращающийся на противоположной от углового упора стороне.

Приспособление может быть выполнено на горизонтальной или вертикальной платформе.

Аксонометрия приспособления «Гнутик» — вертикальное расположение

Чтобы смасштабировать размеры, приводим чертёж нижней планки этого «Гнутика».

Планка нижняя

Это приспособление — универсальное. С помощью насадок на нем можно не только гнуть, но и резать, и пробивать отверстия. Но это уже будет следующим шагом.

Получение дуги на «Гнутике»

Получение угла на «Гнутике»

Так выглядит самодельный «Гнутик»:

Приспособление «Твистер»

«Твистер» — инструмент для скручивания прутков, в основном квадратного сечения, вдоль продольной оси. Это несложное приспособление может быть ручным и с электроприводом. Принцип действия: закрепляются оба конца прута, потом одно крепление начинает проворачиваться, скручивая металл до необходимой формы.

Внешний вид покупного ручного «Твистера»

Посмотрите фото самодельного «Твистера» с электроприводом, собранного с использованием электрооборудования бывшего в употреблении:

Для изготовления «Фонариков» и «Шишек» существует специальный станок, но для начала можно использовать и «Твистер», как это показано на видео (англоязычное, но всё предельно понятно).

Видео: как сделать заготовку под «Фонарик» на «Твистере»

Приспособление «Улитка»

Инструмент «Улитка» предназначен для получения завитков (или спиралей) и «валют» (S-образных деталей). Встречаются различные конструкции.

Один из вариантов конструкции: 1 — лемех улитки; 2 — основа станка; 3 — прижимной валик; 4 — рычаг для управления прижимным валиком; 5 — крепление основы; 6 — палец для фиксации лемехов; 7 — паз для прижиного валика; 8 — ось рычага управления; 9 — пружина для прижатия валика; 10 — фиксатор для заготовки; 11 — ведущий лемех улитки; 12 — основная ось; 13 — рычаги

В результате должно получиться такое приспособление:

Ещё одна лёгкая конструкция, чтобы гнуть прокат сечением до 12 мм:

1 — сегмент улитки; 2 — эксцентрик; 3 — ручка; 4 — основание; 5 — направляющие полозья; 6 — ось; 7 — ползун; 8 — гайка оси; 9 — ось крепления ролика; 10 — ролик; 11 — приводная ось; 12 — направляющая эксцентрика; 13 — центральный сегмент улитки; 14 — барашек эксцентрика; 15 — основная ножка; 16 — соединительный штифт сегментов улитки; 17 — корректирующий винт; 18 — соединительное ухо сегментов улитки

Часто приспособление «Улитка» делают на опоре, особенно если гнуть нужно толстый прокат.

Несколько полезных видеоматериалов по самодельных станкам «Улиткам».

Подробнее о таких конструкциях мы поговорим ниже.

Приспособление «Глобус»

Такое устройство внешне похоже на школьный транспортир и предназначено для изготовления дуг с большим радиусом изгиба из полосы, квадрата, круга или шестигранника. Сначала загибом фиксируется один конец заготовки, потом она изгибается по всей длине по шаблону. Принцип действия чем-то похож на работу закаточной машинки для консервации.

Внешний вид приспособления

На видео работа на «Глобусе»

Пользуясь исключительно мускульной силой, дугу большого диаметра можно изготовить на шаблоне, прикрученном или приваренном к верстаку. На нём хорошо гнуть полосу, трубу тонкостенную и т. д.

Шаблон

Приспособление «Волна»

Получить волнообразные изделия из заготовки круглого, квадратного, шестигранного сечения или трубки можно на приспособлении «Волна». Деформация заготовки происходит между вертикальными валками прокручиванием.

Приспособление волна и полученные изделия

Приспособление в действии

Приспособление «Фонарик»

На этом станке изготавливают заготовки элементов «Фонарики» или «Шишки», которые могут состоять из 4-х, 6-ти, 8-ми и более прутков. По принципу действия станок похож на «Твистер», но тут заготовки изгибаются вокруг направляющего вала, что формирует более правильную и точную конфигурацию изделия.

Приспособление «Фонарик»

Работа приспособления для изготовления «Фонарик»

Приспособление для холодной ковки элемента «Хомут»

Элемент холодной ковки «Хомут» предназначен для фиксирования между собой других элементов конструкции.

Приспособление для гибки «Хомута» можно выполнить по прилагаемым чертежам.

Приспособления для выполнения «гусиной лапки»

«Гусиная лапка» — расплющивание с нанесением красивых насечек концов заготовок для придания большей изящности конструкции или с целью уменьшения толщины для различных соединений.

Концы элементов оформлены «гусиной лапкой»

Эту операцию можно выполнить при помощи станка с матрицей или приспособлением и тяжелым кузнечным молотом на наковальне. Оба варианта мы даем в виде видеоматериалов.

Станок для изготовления «гусиной лапки»

Приспособления для ковки «гусиных лапок»

Подробный процесс изготовления штампа

Ниже прокатный станок для выполнения той же операции.

Станок для прокатки «гусиной лапки» (расстояние между вальцами регулируется). Материалы для прокатного станка: шестерни и валы — запчасти от комбайна б/у

Принцип действия

Изготовление «Улитки» с приводом

«Улитка» с электроприводом облегчает изготовление завитков и «валют». Особенно это ценно, когда работа не «для души», а для изготовления большого количества однотипных изделий на потоке при работе на заказ.

Ниже приведены этапы сборки станка для гиба прута максимальным сечением 10х10 мм. Двигатель мощностью 0,5 КВт/1000 об/мин работает при этом на пределе своих возможностей. Выполняет 6 оборотов вала в минуту. Сегменты улитки выточены из круглой болванки Ст.45 без термообработки высотой 25 мм и толщиной 20 мм. Улитка насажена на вал на подшипниках от заднего колеса мотоцикла — 7204. Поддерживающий ролик закреплён жёстко в пазу. Между двигателем и редуктором установлены шкивы.

Ниже приведены чертежи сегментов улитки.

Элемент улитки 1

Элемент улитки 2

Элемент улитки 3

Центральный элемент улитки

Для более массивного прута (от 12 мм) мощность двигателя должна составлять более киловатта. На фотографиях ниже представлен станок с двигателем мощностью 2,2 кВт, 1000 об/мин, дающий выход на валу около 10 об/мин. Это уже станок для профессионального использования. Применён бывший в употреблении редуктор, матрица вырезана из заготовки толщиной 30 мм — самый трудоёмкий процесс.

Для холодной ковки ещё понадобятся наковальня и молот. Горн не нужен, он требуется только для горячей ковки.

Совет! Перед началом работ начертите эскиз будущей конструкции в натуральную величину. Это поможет корректировать элементы и не запутаться при сборке.

Самодельный станок для холодной ковки своими руками чертежи

Невооружённым глазом можно заметить, что у того или иного человека появился красивый забор или ворота, различного вида предметы декорирования приусадебных участков. Всё это воплощается в реальность посредством ковки, с отсутствием каких — либо температур.

В современном обществе очень хорошо развита холодная ковка металла. За долгие годы существования такого промысла, люди создавали инструменты, с помощью которых можно производить тонкие элементы декорирования из железа.

Основные приспособления

Механизмы без которых холодная ковка была бы очень тяжёлым занятием

Механизм улитка

Применяется для придания отдельным участкам поковок спиралевидной формы. Как правило, сама улитка закреплена на толстой, железной

Виды станков для ковки

плите и может быть съёмной. Толщина такой плиты должна быть не тоньше 4 миллиметров толщиной. Как правило, на изделие, который создан своими руками, необходимо изготовить различные оттиски, называемые шаблонами. С помощью подготовленных шаблонов есть возможность придавать стальным прутьям различные формы.

Механическое устройство универсал

На таком устройстве осуществляется резка, клёпка и формирование. Довольно удобная вещь, в своём роде. В отличие от заводского электрического механизма, его можно также собрать своими руками и сэкономить свой бюджет.

Устройство гнутик

С помощью него производится дуговая деформация под углом. Главное заранее сделать чертежи и точно разметить градусы углов, чтобы с помощью станка производить точное сгибание прутьев.

Аналог гнутика твистер

Способствует производить сгибание вдоль продольной оси уже готового объекта. Такое приспособление можно сделать несколькими способами. По металлическому шаблону, как это распространено и закрепив на толстой доске крупные болты. Суть такого станка в том, что оба конца металлического прута зажимаются и с одной стороны, посредством вращающейся рукояти, производится скручивание.

Агрегат волна

С его помощью можно получать волнообразные заготовки из металлических прутьев. С помощью такого станка можно изготавливать периодические решётки по типу «Боярские», «Волна».

Штамповый пресс

С помощью такого пресса, на изделие наносятся штампы с различными узорами. Как правило, должно иметься огромное множество таких штампов с различными рисунками. Производится это посредством вдавливания в металл штампа. Соответственно, под давлением на металле остаются чёткие отпечатки шаблонов.

Механический узел

Для сгибания кругов из металлических прутьев, различных диаметров. Когда в конструкции декора должны присутствовать круги, такое приспособление незаменимо.

Виды холодной ковки

В кузнечном деле, червонную болванку, либо отдельную деталь, принято называть «поковкой». Такой же термин имеется и в горячей ковке металла. Только он уже означает процесс ковки металла, для придания заготовке необходимой формы.

Разновидности холодной ковки

Различают непосредственно 7 видов холодной ковки, которые производятся по строгой последовательности. Каждый вид — это определенный процесс, производимый с заготовками. Если не совершать этих действий в соответствии с требованиями, то у вас ничего не получится. Итак, рассмотрим эти виды.

Непосредственно, ковка металлических заготовок. Ковка является самым сложнейшим и объёмным процессом в кузнечном деле. Холодная ковка разделяется на следующие виды и подвиды:

Осадка

Такое действие производится под давлением. Делается это для того, чтобы уменьшить высоту заготовки и увеличить боковые размеры заготовок.

Протяжка

Это действие производится за счёт нагревания заготовки и обработке молотом. За счёт чего, уменьшается площадь поперечного сечения и происходит увеличение длины заготовки.

Прошивка

Данное действие производится для получения на заготовках необходимых отверстий. Как правило, совершая такое действие, на заготовках появляются различных размеров пазы, отверстия различных диаметров. Прошивка бывает нескольких видов:

Открытая прошивка

Производится сплошным прошивнем, за счёт вытеснения металла. Однако такое действие влечёт за собой дополнительную обработку заготовки.

Закрытая прошивка

Производится пустотелым прошивнем. Обычно используют при изготовлении больших отверстий.

Совет: «За счёт осадки и протяжки металлических заготовок, структура металла может стать хрупкой. Поэтому необходимо обращаться с заготовками аккуратно, чтобы не допустить внезапной поломки той или иной детали! В лучшем случае придётся переделывать поковку, а в худшем случае, может нанести здоровью непоправимый вред!»

На этом процесс холодной ковки не завершается, а наоборот находится в самом разгаре

Далее совершается три последовательных этапа:

Наглядный процесс холодной ковки.

Штамповка

(штампование) — называется процесс пластичной деформации заготовки, с изменением форм и размеров металла. Различают несколько видов штамповки:

Объёмная штамповка

Производится за счёт давления. Когда ковочная деталь нагрета до соответствующих размеров, она подвергается прессованию специальными штампами. Такой способ применяется на производствах, где детали, полученные таким способом, выпускаются партиями.

Листовая штамповка

Производится из листового железа. Применяется при производстве мелких и средних деталей металла. Такой вид штамповки позволяет добиться высокого качества и прочности от изготавливаемых деталей.

Прессование

Этот процесс обработки металла производится за счёт высокого давления, за счёт чего повышается плотность металла и изменяется его форма. Существует несколько видов прессования:

Прямое прессование

Такой способ позволяет получать различные профильные заготовки (прутья, трубы, профили). Процесс заключается в выдавливании металла через определённое отверстие.

Обратное прессование

При этом процессе заготовка располагается в формуляре, а давление производится в обратном направлении, нежели при прямом прессовании.

Волочение

Является процессом протягивания , уже прессованных прутьев через специальную волочильную матрицу. За счёт такого процесса можно получить проволоку, фасонные профили, трубы с тонкими стенками.

Заключительным, а также достаточно ответственным этапом является прокатка

В этом процессе участвует закон «Силы трения», за счёт которого, путём трения специальными валиками о поверхность заготовки, происходит пластическая деформация. В свою очередь различают 5 видов прокатки изделий:

Завершающий этап холодной ковки -прокатка.

Продольная прокатка

При использовании этого вида прокатки, на станке, валики вращаются в разные стороны. За счёт этого происходит постепенное обжимание и удлинение детали. В данном случае производится листовое железо, ленточное железо и полосы.

Поперечная прокатка

При данном виде прокатки, валики движутся в одном направлении. За счёт этого деталь подвергается деформации в поперечном движении. К примеру, посредством такого вида получают цилиндрические шестерёнки с накатанными зубцами.

Поперечная или винтовая прокатка

в данном случае валики на станке установлены под углом друг к другу. Тем самым поковка получает поступательное и вращательное движения. Между этих валов получается зазор и металл, попадая в этот зазор, получает свою деформацию. Такой вид прокатки используется для создания трубных заготовок, так называемых «гильз».

Проектирование станка для холодной ковки

Прежде, чем заниматься сборкой , необходимо создать проект, в котором будет подробно описано всё то, что вы собираетесь воплотить в реальность.

Однако, перед созданием своего стального детища, необходимо прочитать очень много литературы, в которой подробно описаны все приспособления. Чтобы в процессе сборки не возникло непредвиденных ситуаций, важно иметь представление о станке, его размерах и размерах каждой из деталей, которые будут задействованы в проекте.

Потому, как все детали будут производиться из чернового металла или из каких-либо деталей, которые лежат без дела в вашем гараже.

Итак, прежде чем приступить к изготовлению изделия для ковки, необходимо изготовить станину, на поверхности которой и будут располагаться все необходимые детали станка.

Чтобы иметь представление о самодельном станке и о ковке в целом, а также узнать, как собрать, посмотрите видео ролик, представленный ниже:

Теперь, когда у вас сложилось представление, можно приступить к изготовлению — станины.

Станина должна изготавливаться из прочного материала. Это может быть массив дерева, причём достаточно плотным и толстым или железная плита. Однако, она должна иметь железную опору из сваренных или прочно закреплённых к станине ножек. В готовом виде у вас должен получиться прочный верстак.

После того, как станина изготовлена и установлена в необходимом месте, можно начинать собирать и крепить все приспособления на станину.

Схема сборки приспособления «Улитки».

Выше представлена схема сборки приспособления, так называемой «Улитки». Предназначена она для изготовления спиралевидных завитков на поковке.

Составляющие детали механизма

• Ведущий лемех самой улитки,
• Основная ось,
• Рычаги для совершения силовых операций,
• Фиксатор для металлической заготовки,
• Площадка станка,
• Прижимной валик,
• Палец для фиксации лемехов улитки,
• Пружина для притяжения прижимного валика,
• Рычаг управления валиком.

Для большей наглядности можно посмотреть архив чертежей данного приспособления. Скачать

Универсальный станок для холодной ковки предназначен для отрезания металлической полосы, металлического прутка или квадрата. Также можно пробивать отверстия под

Чертеж универсального станка

заклёпки и заклепать ту или иную деталь. Он приспособлен для сгибания под заданным углом и для производства вальцевания. Состоит такое приспособление из 39 деталей. Подробнее с ними вы сможете ознакомиться в данном архиве. Скачать

Гнутик

Предназначен для сгибания различных металлических заготовок, а также дуговых поковок определённого радиуса. Для изготовления данного станка применяют преимущественно инструментальную сталь. Это объясняется тем, что в приспособлении преобладают большие нагрузки. Состоит из рукояти, движущегося по оси углового гнутика, три валика, которые в закреплённом состоянии похожи на треугольник. Также крепёжные элементы и элементы крепления станка к станине.

Твистер

Предназначен для сгибания металлических прутьев, квадратов и полос вокруг продольной оси. Получается торсионное скручивание. Состоит из двух креплений, закреплённых на усиленной станине с отверстиями под металлический прут и рукояти, чтобы совершать движения по оси. Более подробную информацию можно найти в архиве чертежей данного приспособления.

Приспособление волна предназначено для изменения изгиба металлической заготовки, получая волнообразные детали. По своей значимости — это тот же гнутик, однако имеет волна сложную конструкцию.

С помощью штампового пресса можно совершать оттиски рисунков на металлических заготовках.

Если вы вдруг собрались сделать собственноручно, начертите обязательно все нужные эскизы и чертежи с размерами, предположительно таких же размеров, какими они будут в сборной конструкции.

Такой манёвр позволит Вам полностью иметь представление о будущем станке, поможет редактировать все детали на чертеже. Также посмотрите множество роликов в интернете на тему «Как сделать приспособления для холодной ковки?». Это даст возможность иметь представление о полной картине.

А также прочитайте немного литературных произведений, которые посвящены данному вопросу. Как изготовить ту или иную деталь, а также, из какого материала она должна быть изготовлена, вы тоже должны изучить. Когда вы будете знать наверняка, что к чему, вы с лёгкостью сможете сделать станок своими руками!

Ниже представлены три видео ролика посвящённые отдельным частям механического узла, без применения высоких температур:

Приспособление «Гусинная лапка» видео

Приспособление «Твистер» видео

Приспособление «Улитка» видео

Станок для холодной ковки своими руками

А давайте-ка сначала разберемся с горячими и холодными ковками, штамповками, гибками и прочими гнутиками. Чтобы затем с чувством и толком решить, нужен ли вам станок для холодной ковки, и если нужен, то какой именно.

Расставим понятия по теме «ковка» по правильным местам и приведем в порядок план своих дальнейших действий. Ковка металла своими руками – дело нешуточное, подойдем к этому вопросу со всей ответственностью.

Может быть, вам нужен пуансон? Главные понятия

Вы уже, наверное, заметили, что на нашем сайте мы очень любим указывать на что-нибудь неправильное. Сейчас тоже себе не изменим: понятие «холодная ковка» в привычном значении в корне неверное, читайте внимательно, разъясняем.

Сначала что такое ковка: это обработка металлов, нагретых до ковочной температуры, то есть, до температуры, когда металл становится мягким и поддается деформации. Кузнечное дело – это все про ковку – с молотом, наковальней, кузнечным горном и могучими бородатыми кузнецами кожаных фартуках.

Кузнечная продукция – дело эксклюзивное и недешевое. И, в общем-то, уже экзотическое, если исключить штамповку, которая производится автоматически и в огромных объемах.

Штамповка – выдавливание или деформация металла с помощью штамповочного пресса со специальной матрицей – насадкой на конце. Это он и есть – пуансон, который делается из самой высокопрочной стали. Штамповка бывает горячей с нагревом металлов до ковочной температуры и холодной – без какого-либо нагрева. За примером холодной штамповки далеко ходить не нужно – это все металлические банки для напитков.

Подбираемся, наконец, к работе с металлами холодным способом – без нагревания. Вопрос: можно ли деформировать металл без нагрева? Ответ: да, можно. Единственный способ – механический. Называется он не очень серьезным словом – наклепыванием или наклепом. Для этого вам придется до одури бить молотом по металлу, пока его структура не начнет значительно меняться.

Этот процесс как раз и является холодной ковкой – механическая деформация металлических заготовок с помощью механических ударов молотом. Если вы решите заняться ковкой наклепыванием, то заранее передаем привет вашим родным и соседям – их ждут серьезные испытания.

Ну а если серьёзно, то любители холодной ковки методом наклепывания есть, мы пожелаем им успеха и пойдем дальше – к псевдо – холодной ковке, как ее привыкли называть.

Механическую деформацию металлов с помощью различных станков без разогревания правильнее называть гнутьем металлов, потому что в этом методе обработки металлов мастера гнут металлические прутья. Больше они ничем не занимаются – только гнут. Другой вопрос – как и куда гнут, по какой оси, но все это – художественные аспекты металлического гнутья, на которых мы тоже остановимся, но попозже.

Самое главное – в дальнейшем мы будем называть этот процесс холодной ковкой – так, как это делается во всех источниках, чтобы не было путаницы. Просто теперь мы разбираемся в методах и понимаем, в чем суть так называемой «холодной ковки».

Кстати, нужен ли вам пуансон? Красивое ведь слово. Вы ведь не будете заниматься промышленной штамповкой металлических заготовок? А вот художественная ковка своими руками – вполне реальная возможность в домашних условиях. Там есть даже легкая штамповка вместе с пуансонами… Разбираемся дальше.

Виды станков холодной ковки

Рассуждаем логически и по пунктам. Руками вы металл не погнете, как ни старайтесь. Холодная ковка своими руками производится только с помощью специальных станков. В них все дело. Это первый пункт. Одним станком не обойтись, их целая пачка. Это второй пункт. Некоторые из них можно сделать своими руками.

Берем прут. Есть только два варианта согнуть его:

1. Вдоль оси, чтобы прут стал напоминать витой шнур.
2. Поперек оси в виде различных завитков, волн и изгибов.

Все станки для холодной ковки делятся на четыре группы по такому же принципу:

1. Торсионные станки, делающие продольную винтовую крутку прутьев и различные филаменты, которые мы разберем ниже.
2. Твистеры для формирования завитков и спиралей с узкой серединкой.
3. Гибочные станки для волн и зигзагов.
4. Штамповочные станки для расплющивания концов прутьев в виде лапок, хомутиков и других узорчиков.

Какой станок самый нужный?

Станок для холодной ковки своими руками: какой самый нужный и с какого начать? Однозначного ответа на этот вопрос нет, это вы должны решить сами. А чтобы решение было грамотным, пройдемся по основным видам станков, чтобы иметь представление об их функциональных возможностях и, главное, методах изготовления своими руками.

Следует помнить, с какими материалами вам придется работать в процессе холодной ковки: это металлические прутья или прутки с диаметром не больше 14-ти мм, квадраты и полосы с толщиной примерно от 3-х до 6-ти мм с шириной не более 25-ти мм.

Полный джентльменский набор станков в мастерскую для полноценной работы будет выглядеть следующим образом:

• твистер с улитками для получения спиралей различных радиусов;
• гнутик для изгибов дуг и деталей под различными углами;
• волна для выгнутых деталей и обработки металлических труб;
• глобус для получения больших дуг из профилей;
• фонарик для сгибания деталей;
• объемник.

Делаем улитку с рычагом

Перед тем, как приступить к практической части работы, нужно подготовиться теоретически. Речь идет о расчетах и чертеже станка и деталей к нему. Точных размеров вам никто не даст, ведь это самостоятельное конструирование.

Многое будет зависеть от наличия у вас сходных материалов, масштабов будущих работ по холодной ковке, габаритов помещения, где вы собираетесь работать и многих других факторов. Главное – принципы, которые нужно понять, чтобы выполнить самодельный станок холодной ковки своими руками – самый удобный вариант для вас и только для вас.

Вот что нужно собрать перед тем, как приступить к сборке:

• металлические плиты или полотно для сто

Холодная ковка своими руками станки чертежи видео

/

/

Холодная ковка своими руками станки чертежи видео

Кованные металлические изделия в любом интерьере придают колорита и смотрятся очень эстетично. Но далеко не каждый владелец дома или дачи хочет иметь типовые решения, которые предлагает рынок. К тому же стоят кованные декоративные элементы очень дорого.

Самодельное устройство для холодной ковки

Горячая ковка требует серьезных навыков, оборудования и рабочего пространства. Идеальным решением для воплощения своих дизайнерских фантазий являются приспособления для холодной ковки. Покупать такие станки по карману не каждому, а вот сделать устройство самостоятельно не так уж и сложно.

1 Плюсы холодной ковки

При обработке металла данным способом не требуется его нагрев. Следовательно, не требуются печи, выдержка температур, навыки работы с раскаленным металлом, специальные рабочие площади и т.д. К тому же отсутствует опасность получения серьезных ожогов.

Приспособления для холодной ковки предусматривают выгибание и прессование металла. Станки для выполнения этих процессов могут быть как электрическими (понадобится электродвигатель и редуктор), так и ручными. Они просты в изготовлении своими руками, в обслуживании. Конструкция самих агрегатов абсолютно элементарна, но стоит знать, что сам процесс ручной ковки требует немалых сил от рабочего.

В отличие от декоративных элементов, полученных в результате обработки раскаленного метала, продукт холодной ковки, в случае необходимости, всегда можно переделать. Он разгибается так же легко, как и сгибается.

Для придания изогнутой формы металлу на станке не требуется создание высокой температруры

Метод создания декоративных элементов из металла без нагревания очень удобен, когда нужно сделать много одинаковых. В этом случае изготавливается самодельное устройство под конкретный рисунок с конкретными размерами и выполняются шаблонные действия.

Гибочный станок значительно экономит время, силы и финансовые затраты на оборудование помещения и само выполнение работ по обработке металла.

1.1 Назначение устройства

Устройство для холодной ковки позволяет выполнить абсолютно все работы, которые выполняет кузнец по обработке горячего металла. Ручные приспособления прекрасно справятся с производством таких декоративных элементов как:

• оконные решетки;
• конструктив для поручней лестниц, лавочек, стульев;
• ножки, быльца и прочие элементы домашней мебели;
• конструктив различных ограждений, ворот, калиток;
• подставки под цветы, каминные решетки, полочки и многое другое.

В процессе холодной ковки применяются исключительно мягкие металлы, такие как алюминий, дюралюминий, сталь, медь, латунь, магниевые и никелевые сплавы.

Примеры изделий выполненных с помощью метода холодной ковки металла

1.2 Разновидности агрегатов

Для создания декоративного кованного интерьера из металла понадобятся детали нескольких типов. Среди них спиралеобразные прутья, дуги, спирали, различные детали из листового металла.

Универсальный станок для холодной ковки своими руками сделать практически невозможно, поэтому для создания каждого элемента придется делать отдельное приспособление. К таким устройствам относят следующие агрегаты:

1. Гнутик. Позволяет изготавливать металлические дуги, выгнутые под определенным углом.
2. Улитка. Такое устройство предназначено для загиба арматурных и профильных прутьев в спирали.
3. Твистер. Инструмент для изгибания прута в спиралеобразный вдоль оси.
4. Волна. Устройство, предназначенное для загиба а

Особенности изготовления станка холодной ковки: подготовка, материалы и приспособления видео

Станок «Улитка» для холодной ковки своими руками используется большинством мастеров в работе над оригинальными изделиями из проката. Кузнечный бизнес чаще всего основан на изготовлении кованых изделий, где присутствуют детали в виде оригинальных петель.

Входные ворота в стиле XVII-XIX веков невозможно представить без завитков, вензелей и других оригинальных элементов.

Они не только украшают, умелые мастера могли создавать из металла письменные приветствия.

Сложные изогнутые фрагменты используются в качестве усилителей на заборах, входных группах, перилах ограждений и других декоративных изделиях. Сложные профили придают ажурность конструкциям.

Приспособления для изгибания металлических элементов «Улитка»

Чтобы производить изгибы заготовок по определенным параметрам используют вспомогательные кондукторы, получившие название «Улитка». Они служат в качестве специального шаблона, позволяющего воспроизвести десятки, а при необходимости и сотни однотипных деталей. Станок «Улитка» для холодной ковки гнет детали без дополнительного прогрева.

Работа основана на деформировании металла по определенному принципу. Чтобы выполнить гиб, приходится прикладывать значительные усилия. Поэтому мастера довольно часто приспособления «Улитка» оснащают электроприводом. Моторы-редукторы помогают развивать значительные усилия при ограниченном плече приложения силы. Крутящий момент в зоне обработки может достигать нескольких десятков килограммов.

Если выполнять подобную работу только за счет физической силы кузнеца, то работник довольно быстро устанет. Его производительность снизится до нуля. А при наличии вспомогательного механического помощника, можно производить сотни заготовок за смену.

Нужно учитывать, что гибка заготовок – это промежуточный этап в изготовлении сложных конструкций. Их еще нужно установить в нужном месте и приварить. Только тогда будет получен промежуточный результат. Потом потребуется окраска и монтаж изделия по месту заказа. На все операции потребуется не только время, н и физическая сила мастера.

Конструктивно приспособление может быть:

• Неразборным, тогда на нем будет производиться изгибание деталей только на определенные длины. Получаемая спираль имеет определенные ограничения в использовании.
• Сборным (присутствуют дополнительные фрагменты для увеличения продолжительности гиба), и на приспособлении можно производить догибание длинных деталей. Будут получены крупноразмерные детали.

Для работы с деталями из профильной трубы небольших номеров некоторые изготавливают приспособления с ручным исполнением. В них предусматривают использование рычагов, помогающих продвигать заготовку вокруг оправки. Готовые детали снимают с торца, слегка ослабив натяжение.

Чаще всего в подобных случаях использую квадратный прокат □8…12. Некоторые мастера вручную гнут профильные трубы 15·15 мм со стенкой 1,5 мм. Для более крупных изделий необходим механический привод.

Упрощенно технологический процесс изготовления станка «Улитка» своими руками можно представить в виде ряда последовательных операций.

1. На листе бумаги вычерчивается профиль изделия, который требуется изготовить. При вычерчивании выдерживаются размеры изделия. Чертеж нужен только для получения профиля самой детали. Внимание! При проработке учитываются толщина заготовки. Нужен зазор не менее 3…4 мм, тогда изделия можно снять после его изгибания в приспособлении.
2. Для большинства станков изготавливают центральный упор. В нем будет фиксироваться начало.
3. Разные мастера используют свои приемы фиксации, поэтому изделия у них можно отличить по почерку.
4. Из стального листа вырезается опорная пластина. К ней будет привариваться центр, а также спираль. Толщина пластины должна быть не менее 3 мм, так как будут прилагаться значительные усилия. Размер пластины в будущем определит и параметры завитка.
5. Пользуясь чертежом спирали, изгибается из полосы заготовка. При ее гибке контролируются параметры. Чем точнее будет изготовлен этот элемент, тем проще будет выполнять изготовление элементов для кузнечных изделий. Внимание! При необходимости изготовления завитков с количеством витков более одного нужно срезать полосу спирали по диагонали. Поэтому используют полосу значительно ширины. Минимальный размер соответствует высоте профиля, который собираются гнуть на станке.
6. Приспособление размещают на специальной стойке, чтобы легче формировать готовые изделия. Для небольших по размеру деталей удобно размещать на вертикальной стойке.
7. Чтобы проще выполнять работу приваривают ручку. Ее устанавливают с обратной стороны, чтобы не мешала устанавливать и снимать заготовки.

Пошаговое изготовление малогабаритного ручного станка для изготовления завитков

Небольшой станок предназначен для изготовления завитков из полосового проката шириной 20…30 мм. Его несложно сделать самому.

Центр

Сначала изготавливается центр. Для этого отпиливается небольшой фрагмент из кругляка. Заготовку фиксируют в тисках, размечают линию реза. С помощью отрезного диска и углошлифовальной машинки (УШМ) отпиливается заготовка.

Она имеет диаметр 38 мм. Боковая поверхность дополнительно не обрабатывается.

Длина центра составляет 28 мм. Можно и немного больше, но для изгибания полосы шириной 30 мм этого достаточно.

На сверлильном станке сверлится отверстие Ø 8 мм. Его располагают эксцентрично. Такое положение обусловлено тем, что нужно изготовить фиксатор для конца заготовки.

Прорисовывается профиль, который следует удалить с помощью отрезного и зачистного дисков, устанавливаемых на болгарке. Заготовку крепят в тисках и удаляют излишки металла.

• Лепестковыми дисками поверхность защищается так, чтобы осуществлялся плавный переход между разными поверхностями фиксатора.

Чтобы в дальнейшем проще фиксировать конец заготовки, нужно просверлить отверстие. Его располагают на радиальной поверхности центра. Сверлится отверстие под резьбу М10.

С помощью набора метчиков нарезается внутренняя резьба. Здесь будет использоваться винт без головки. После фиксации заготовки он спрячется внутри металла центра.

К опорной пластине толщиной 4 мм приваривается центр. На этом работа с его изготовлением завершается.

Изготовление приспособления

Для удобства работы с приспособлением к обратной стороне пластины приваривается вал. Вращая его в специальной оправке, будут вращать улитку.

2. Наружную поверхность нужно обточить, чтобы сварные швы не мешали свободному облеганию будущих заготовок.

Будущая спираль прорисовывается на пластине. Создается контур, куда ее в дальнейшем приварят.

Из полосы толщиной 4 мм изгибают спираль. Она должна соответствовать проекту.

• После проверки спирали по шаблону излишки обрезаются, а саму спираль приваривают к пластине и к центру.

В качестве стойки используется профильная труба 40·40 мм со стенкой 3 мм. На ней сверлят отверстия для крепления элементов станка. С помощью опорных площадок фиксируют подготовленные части.

С обратной стороны видна ручка. Ее закрепили к валу с помощью подшипника. Подготовленная «Улитка» может вращаться.

Проводится проверка работоспособности. За ручку выполняется поворот спирали вокруг оси центра.

Изготовление простейшей детали на станке

Отрезают заготовку из полосовой стали в нужный размер. Этот размер обычно уточняют, прорисовывая готовое изделие и его составляющие элементы.

Свободный конец устанавливают в центр спирали. С помощью внутреннего винта производится фиксация заготовки.

Выполняется поворот «Улитки». Заготовка плотно прижимается к направляющим. Тут требуется прилагать определенные усилия, чтобы получать нужный профиль изделия.

Проворачивая приспособление дальше, осуществляют изготовление завитка. При необходимости вставляют другой конец заготовки и производят изготовление замкнутого или разомкнутого завитка.

Обычно другой конец не остается прямым. Его тоже изгибают. Поэтому различают внутренние и наружные обратные завитки. На самом приспособлении с помощью маркера или мела делают отметки. По ним ориентируются, когда изготавливают завитки с требуемыми параметрами.

Как видно из пошагового руководства, используя простой набор инструментов, самодельный станок для изготовления завитков несложен в изготовлении. Сколько он стоит? Его цена определяется стоимостью заготовок. Часто цена минимальная.

Если попытаться изгибать профильную трубу без специальной подготовки, то сварной шов разойдется. Получится брак.

Кузнецы с большим опытом работы изготавливают более сложные станки для изготовления своих изделий. Они дополнительно оснащают «Улитку» съемными элементами.

Пошаговый технологический процесс изготовления обратного завитка на станке «Улитка»

На прокатных роликах производится последовательный обжим трубы. Образуются выступающие ребра, а сварной шов остается внутри слоя, смещенного к центру.

На параллельных эксцентричных вальцах выполняется обжатие концов трубы. Она  становится похожей на полосу. В таком виде ее проще фиксировать на станке.

В специальном приспособлении формируется хвостовик. Теперь заготовки будут фиксироваться на станке одним движением.

Заготовку фиксируют в центре. Там имеется паз, который закрепляет хвостовик. Видно, что спираль имеет равномерный спуск по высоте.

После фиксации хвостовика включается электродвигатель. Начинается формование детали.

Петля образуется при касании заготовки в специальный опорный элемент. Его чаще называют опорным валом. Чтобы снизить усилие, его оснащают подшипником. Деталь свободно проворачивается вокруг опоры.

Часть спирали образована. Но при необходимости обрабатывать на большую длину, будет установлен съемный элемент.

Формируется заготовка и с другого конца. Здесь мастер определяет, в какую сторону производить изгибание детали.

1. Для продолжения работы устанавливается съемный элемент сборной «Улитки».
2. Теперь можно формировать загиб деталей большого размера.

Даже длинные заготовки легко изгибаются по заданным размерам. На рабочих элементах делают метки. По ним ориентируются, сколько нужно гнуть.

• С обратной стороны выполняют дополнительный изгиб детали.
• Дорабатывается изделие с обеих сторон.

Готовая деталь имеет законченный вид. Если нужно, то хвостовики будут спилены. Тогда никто не догадается, как выполнялась фиксация заготовок.

Если нужно изготовить маленькую деталь, то используют другую «Улитку». У опытных мастеров их несколько штук.

Примеры изделий с завитками

1. Оригинальный козырек над входом в здание:
2. При оформлении французского балкона оригинальные завитки придают ажурный вид всему изделию.
3. На лестничном пролете завитки выглядят весьма оригинально.
4. Используя одни завитки, изготавливают опоры для скамьи, а также в том же стиле создают решетку для камина.

На винтовой лестнице видна рука отличного мастера.

Не всякий сумеет сделать подобное изделие.

В створке ворот присутствуют элементы, изготовленные на станке «Улитка». Тяжелое изделие прибрело особую легкость.

Легкая лестница в стиле Хай-тек. Она может украсить не только загородный дом. Современные дворцы при минимализме конструкции могут иметь отличный вид.

Простор для творчества не ограничен. Многие кузнецы являются настоящими художниками. Они украшают мир вокруг себя.

• Видео: “Улитка” – холодная ковка своими руками.

Заключение

• Метод холодной ковки, в котором используются станки «Улитка», позволяет изготавливать оригинальные завитки.
• Своими руками можно изготовить простейший станок. На нем можно изготавливать профессиональные заготовки.
• Сложный станок со съемными элементами позволит изготавливать большие пространственные детали.
• Использование завитков при изготовлении кузнечных изделий открывает широкие возможности для творчества.

Источник: https://metmastanki.ru/stanok-ulitka-dlya-holodnoy-kovki

Самодельные приспособления и станки для холодной ковки

Один из способов украшения участков — использовать кованные изделия. Очень декоративно смотрятся заборы, скамейки, беседки, перила для лестницы и другие подобные сооружения. Причем в большинстве случаев данные изделия не есть ковка в ее традиционном понимании.

Чаще всего это сделано не в кузне и не при помощи молотка и наковальни, а при помощи некоторых устройств, которые позволяют создавать из металлических полос и квадратных прутков самые различные узоры и изделия. Для изготовления подобных изделий потребуются станки для холодной ковки.

Часть из них можно сделать своими руками другую проще купить. 

Ограды, перила для лестниц и балконов — тоже можно сделать своими руками Козырек над крыльцом методом холодной ковки Перила для крыльца — украшение, а не исключительно утилитарное приспособление Можно сделать беседку и кованную мебель Ворота смотрятся волшебно

Какие вообще устройства используются

Для холодной ковки характерны различные завитки, изгибы, витые прутки и т.п. Почти под каждый вид делают на отдельном приспособлении — определенном станке. Привод у них может быть ручной, а может — электрический. Для небольших объемов «для себя» применяют ручные станки для холодной ковки.

Они хоть и не особо производительны, но намного проще в изготовлении. Если необходимо ставить изготовление «на поток» делают аналогичные устройства, но уже с электромоторами. В этом случае работать физически почти не нужно, но сложность изготовления приспособления возрастает в разы.

В нашем материале поговорим о ручных станках для холодной ковки.

Какие же устройства используют:

Для начинающего мастера наиболее актуальный станок для холодной ковки — улитка.

Только с его помощью можно сделать множество интересных вещей — начиная от забора и калитки и заканчивая скамейкой и другими подобными изделиями. На втором месте по степени необходимости торсионный станок.

Он добавляет разнообразия в детали. Все остальные можно приобретать или делать по мере совершенствования и набора мастерства.

Самодельные «Улитки»

По сути это модернизированный гибочный станок (трубогиб), но эти усовершенствования позволяют легко делать завитки из довольно толстых прутков (сечением до 10-12 мм) и повторять их с высокой степенью точности.

Один из самодельных станков для холодной ковки

Конструкций эти станки для холодной ковки имеют несколько, но проще всего в реализации вариант с круглым столом, имеющем центральную ножку. К ножке подвижно закреплен рычаг с роликами на подшипниках на конце. Они облегчают процесс гибки.

Поверхность стола можно сделать из стального листа толщиной от 10 мм и больше. Для ножки можно использовать любую толстостенную круглую трубу. Важно сделать конструкцию устойчивой, так как будут прилагаться боковые усилия, потому нужны боковые стойки, распорки, а также устойчивое основание.

Чертеж станка для холодной ковки «Улитка»

Рычаг проще делать из квадратной трубы с толстой стенкой — не меньше 2-3 мм. Сечение трубы 25*40 мм или около того.

Крепление рычага к ножке можно сделать на подшипнике, а можно просто взять небольшой кусок толстостенной трубы большего диаметра, надеть ее на ножку, а снизу приварить полосу-упор — чтобы рычаг вниз не падал.

Вариант с подшипником дает более легкое движение, но при наличии смазки и второй вариант рабочий.

Вариант крепления рычага

Важна еще форма рычага. Рычаг двойной, верхняя часть — рабочая, нижняя — опорная. Везде где есть соединения желательно доварить усиление, так как усилия значительные.

Рычаг должен быть надежным, с усилением

На столе закрепляется оправка или кондуктор — форма, по которой сгибаются завитки. Делают их разного диаметра — чтобы можно было делать разные по диаметру завитки.

Такие оправки могут быть сборными — для формирования большего количества изгибов. В каждом таком образце должны быть стержни, которые устанавливаются в отверстия в столе. Так этот шаблон фиксируется.

Также его форма должна быть разработана с таким учетом, чтобы конец прутка в ней хорошо фиксировался.

Вариант кондукторов для улитки

Часто оправки вытачивают из металлического круга подходящего диаметра при помощи болгарки, но есть варианты из металла с наваренными на него стальными пластинами, изогнутыми соответствующим образом.

Как сделать подобный станок для холодной ковки — в следующем видео. Там же неплохо описан способ доведения концов заготовки до приличного состояния — обычные необработанные края смотрятся очень грубо. Для их обработки есть специальное оборудование, но, как оказалось, можно справится и без него.

Торсионный станок

Как уже говорили эти станки для холодной ковки позволяют сделать на прутке продольные изгибы. Это относительно несложная конструкция. Основная задача — закрепить неподвижно один конец прутка, ко второму приделать рычаг, при помощи которого можно будет скручивать заготовку.

В качестве основы подойдет обрезок профилированной трубы с толстой стенкой (не менее 3 мм). Фиксатор можно сварить из тех же прутков, оставив квадратный просвет нужного диаметра. Можно использовать зажим для троса подходящего размера (можно найти в магазине такелажа). Любой из этих упоров приваривается к основанию.

Держатель для троса — отличный фиксатор для прутка

Далее надо каким-то образом обеспечить захват и кручение второй части заготовки. Можно это сделать при помощи двух подшипниковых узлов.

Внутрь вставляется труба подходящего диаметра, с одной стороны к ней приваривается ручка — конструкция напоминает букву «Т». С другой стороны в трубе делают фиксатор: сверлят четыре отверстия, в них вваривают гайки под 12 или 14 болты.

В результате получается неплохой фиксатор — болты закручивают после того, как вставили пруток.

Подшипниковый узел Фиксатор для заготовки Так выглядит конструкция в целом

Дальше — дело техники — рычагом наворачиваем нужное количество витков. Нельзя сказать, что эта работа для слабаков, но при большом рычаге все не так уж и сложно.

Еще более простой станок для изготовления торсионов методом холодной ковки в следующем видео.

Видео про самодельные  приспособления и станки для холодной ковки

Источник: https://stroychik.ru/tools/samodelnye-prisposobleniya-i-stanki-dlya-holodnoj-kovki

Самостоятельное изготовление станка для холодной ковки — Школа по утеплению дома

ГлавнаяСамостоятельное изготовление станка для холодной ковки

Очень популярными благодаря своей красоте и изысканности давно стали изделия из металла, сделанные при помощи ковки. Такие декоративные элементы достаточно дорогостоящие и не всегда есть возможность заказать себе все желаемые украшения в интерьер или загородный дом.

Но, помимо горячего вида ковки, которая нужна для того, чтобы создавать металлические декоративные конструкции, есть холодная ее разновидность.

Последний вариант можно реализовать самостоятельно, для этого понадобиться соорудить станок для холодной ковки своими руками, после чего можно будет приступить к реализации всех задумок и идей.

Станок для ходолной ковки своими руками

Разновидности станков

В основном все приспособления, которые предназначены для изготовления деталей из металла при помощи ковки холодного типа характеризуются ручным приводом.

По принципу электропривода работают немногие из них, хотя соорудить такую конструкцию можно с каждым из приспособлений.

Единственный вопрос относительно привода – это целесообразность, потому как затраты на энергоресурс, который питает агрегат и сложность процесса установки механизма могут не оправдывать себя, если соотносить их с количеством выполняемой работы и ее регулярностью.

В таблице указаны все приспособления, которые работают за счет привода ручного типа, относящиеся к процессу холодной ковки.

Справка: очень часто в некоторых источниках можно встретить название станков, предназначенных для кручения также как и для станков, которые делают навивку — твистеры. Однако это не совсем верно, станки, которые закручивают металл – это станки торсионного типа.

Видео по изготовлению станока для холодной ковки своими руками

Отличия холодной ковки

Существует такое понятие как «штамповка», которое иногда путают с холодным типом ковки. Сама же холодная ковка имеет 2 принципа, по которому может происходить этот процесс. В таблице указаны различия процессов.

Ковкой холодного типа, которая проводится по принципу гнутья заниматься довольно просто, особенно если имеется специальное оборудование стационарного типа, которое облегчает существенно процесс. Преимуществом такой разновидности является и то, что собрать практически любой станок для холодной ковки своими руками можно без больших затрат на это.

Источник: https://v-teplo.ru/stanok-dlya-holodnoj-kovki.html

Самые популярные станки для холодной ковки

Люди занимаются обработкой металла не одно тысячелетие. Известно две основных технологии обработки — горячая и холодная ковка. Первый метод требует использования нагревательного оборудования для плавки или разогрева металла. Вторая технология выполняется с помощью специального оборудования. Станки для холодной ковки — это простые конструкции, которые можно изготовить самому.

Станок для холодной ковки

Процесс холодной ковки

Холодная ковка — простой технологический процесс обработки металла. Кузнец изгибает детали используя ручные установки. Работа проводится с помощью рычагов, которые уменьшают человеческое усилие, передаваемое на материал. На выходе получаются более прочные изделия, чем при отливке. При холодной ковке станок одновременно гнёт и прессует заготовки.

Изменение формы металлических деталей без нагревания применяется при изготовлении:

• решёток на окна;
• плетёных кованых заборов;
• садовой мебели;
• отдельных элементов фасада;
• фонарей.

Оборудование для сгибания металлических заготовок позволяет создавать изделия разной формы. Сложные металлоконструкции изготавливаются из отдельных деталей с помощью сварочного аппарата.

Виды станков

Существуют разные виды кузнечных станков, с помощью которых можно изменять металлические заготовки. Это конструкции рычажного типа, которые можно собрать самостоятельно. Для этого нужно разобраться в принципе работы отдельных моделей.

Улитка

Это ручной агрегат для создания завитков, спиралей из металлического прута. Самодельные станки улитка для холодной ковки присутствуют во многих мастерских. Чтобы сгибать заготовки малого размера, используется специальный кулачковый механизм.

Торсионный

Приспособления для холодной ковки, с помощью которых скручивают металлические прутья разного размера. Кузнец может изгибать по спирали один прут или объединять несколько в один.

Представляет собой литое основание, на котором закрепляются два вида тисков. Одни неподвижные с воротом, вторые передвигаются по основанию. Тиски предназначены для закрепления прутьев.

Далее кузнец закручивает ворот до нужного положения.

Чтобы скручивать несколько заготовок вместе, используется оборудование с установленными двигателями. Такие конструкции снижают усилия человека при работе с заготовками до минимума. Механизированные агрегаты эффективнее изгибают металлические детали.

Гнутик

Это ручной станок для ковки металла. Считается основным механизмом для сгибания прутьев под разными углами. Конструкция станка для ковки металла представляет собой металлическое основание, на котором закрепляются два неподвижных вала, а между ними подвижная деталь. С помощью подвижного элемента кузнец выбирает угол, по которому будет сгибаться заготовка.

Волна

Ручное оборудование. Позволяет изгибать металлические заготовки по форме волны. Представляет собой ряд металлических дисков, которые расположены по одной прямой. Расстояние между ними может изменяться зависимо от требуемых изгибов волн.

Пресс

Чтобы делать плоские окончания на металлических изделиях, используется самодельный пресс. Он представляет собой два диска, которые объединяются между собой системой шестерней. Арматура закрепляется одним концом между дисками. Кузнец начинает вращение с помощью ручки.

СТАНОК ХОЛОДНОЙ КОВКИ | работа с тремя видами окончаний.

Изготовление

Сборка самодельных станков для холодной ковки своими руками не доставляет больших трудностей. Сделать станок для холодной ковки своими руками можно в несколько этапов:

1. Подготовить чертежи. Если это многофункциональный универсальный станок, схемы отдельных элементов можно найти в интернете. Объединить их на одном рисунке, обозначить места скрепления, проводов. Нельзя забывать про указание размеров.
2. Подготовить инструменты, расходные материалы. Например, для изготовления улитки понадобится кулачковый механизм, спираль из твердосплавного металла. Для волны нужны металлические диски, для торсиона — тиски.
3. Следующий этап — сборка конструкции, на которой будут закрепляться другие детали. Чтобы соединить металлические детали, необходимо использовать сварочный аппарат. Швы зачищаются с помощью болгарки, покрываются защитным составом.
4. На готовой конструкции закрепляются подвижные элементы, которые будут взаимодействовать непосредственно с заготовкой.
5. Прежде чем начинать работать нужно проверить надёжность креплений.

Станок для холодной ковки своими руками БЕЗ ТОКАРЯ Чертеж Размеры

Эксплуатация

Чтобы не испортить материал и оборудование, нужно знать ряд особенностей. Кузнецы дают такие рекомендации:

1. Прежде чем начинать работать нужно проверить целостность крепёжных элементов.
2. Подвижные детали необходимо периодически смазывать моторным маслом. Это обеспечит надёжную работу оборудования.
3. Чтобы проще было изгибать заготовки из металла, можно делать предварительное разогревание материала.
4. При сгибании деталей движения должны быть плавными. Самодельные станки не настолько надёжны как покупное оборудование.
5. Нельзя надеяться на высокую точность самодельного агрегата.

После сваривания металлических элементов конструкции нужно зачистить швы. Покрыть их антикоррозийным составом. На самодельном оборудовании для холодной ковки изготавливаются отдельные детали металлоконструкции. Кузнец располагает их на рабочем столе так, как они будут расположены в готовом изделии. После этого он должен соединить их с помощью сварочного аппарата.

Кузнечный станок Мастер Универсал от МАН. Обзор и распаковка Самодельные станки для холодной ковки популярны в частных мастерских, гаражах. Кузнецы изготавливают с их помощью разные кованые изделия сложной формы. Для сборки не нужно обладать дополнительными навыками. Достаточно сделать чертёж, подготовить материалы, инструменты, провести поэтапную сборку. Самые популярные станки для холодной ковки Ссылка на основную публикацию

Источник: https://metalloy.ru/stanki/dlya-kovki/holodnoj-kovki

Станок для холодной художественной ковки своими руками: чертеж, инструкция и видео

Изделия, изготовленные с помощью ковки, используются в дизайне наряду со стеклянными, пластиковыми и иными элементами декора. Ковка металла происходит холодным или горячим способом. Для выполнения процесса горячей ковки нужно выполнить множество особых условий, потому ей очень сложно заниматься в домашних условиях. Более доступным способом является художественная холодная ковка. Научиться ей намного проще, а при желании можно сделать самодельные станки для холодной ковки своими руками.

Процесс холодной ковки

При холодном варианте ковки потребуется два основных процесса:

Необязательно иметь в своем распоряжении полноценные станки для художественной ковки, часто любители изготавливают инструменты своими руками. С помощью самодельного оборудования можно придавать заготовкам всевозможные причудливые формы.

Нужно только обзавестись определенными навыками работы. Поэтому готовьтесь к тому, что для того, чтобы согнуть требуемую фигуру, будут необходимы чертежи и немалые усилия.

Выполнение работ возможно только с использованием сырья необходимой толщины.

Изделия, которые получаются с помощью самодельного станка для холодной ковки, намного крепче тех, которые выполняются или отливаются с помощью штамповки.

Так происходит за счет того, что металлические прутья, которые проходят через оснастку, прессуются вместе с приданием им необходимой формы. При этом способе ковки нужно не допускать ошибок, так как они практически не исправляемы.

С приобретением навыков вы сможете создавать своими руками привлекательные и замечательные изделия.

С помощью самодельного станка для холодной ковки, можно изготавливать такие изделия, как:

• элементы вроде балконных козырьков, поручней для лестницы;
• решетки на окна;
• ограды и заборы;
• мебель для дома – столы, стулья, кровати;
• элементы, которые используются в дизайне дома: обрешетки каминов, треноги для цветов.

При обработке большой партии однотипных изделий своими руками все можно сделать при помощи трафаретов и чертежа. Так удается значительно уменьшить трудозатраты и сократить время изготовления.

Иногда детали необходимо нагреть, прогревание делают на участках стыков, чтобы не было кривизны.

Новичкам рекомендуется перед выполнением работ тщательно продумать план изготовления, нелишним будет видео урок и выполнить чертеж будущего изделия.

Инструменты и оборудование

Ручной станок для выполнения холодной ковки включает ряд элементов. Необходимые приспособления, которые понадобятся для работы:

• твистер;
• улитка;
• гнутик;
• волна;
• глобус;
• фонарик.

Главным инструментом для работы будет гнутик, который используется для изменения формы металла. Его функция — изгиб детали под необходимым углом или изгиб дуг с различным радиусом.

Улитка используется, как правило, для свивания в спирали стальных прутов. Это оснастка для сгибания прутков, полос, трубок, квадратов и профилей до формы спирали, изделий с различными формами и радиусом. Во время использования этого инструмента можно не ограничивать в радиусе создаваемую спираль и сделать ту величину, которая требуется.

Инструмент «фонарик» необходим для сгибания металлических деталей. С помощью него обрабатывают металлические прутки, сечение которых менее 30 мм, или квадратные профили сечением менее 16 мм.

При помощи такого устройства, как волна, делают волнообразно выгнутые элементы. Применяют его и для обработки труб, которые имеют шестигранное или круглое сечение.

Твистер похож чем-то на фонарик. При помощи этих двух инструментов можно выкручивать прутья вокруг оси.

С помощью глобуса можно выполнить большую дугу из профильного прута толщиной до 12 мм. Причем концы заготовки также плавно сгибаются.

Этот инструмент для холодной ковки абсолютно не сложный, поэтому зачастую можно увидеть и самодельный. Заводскому он почти ни в чем не уступает.

Станки для ковки

Зачастую при работе, сделать станки для холодной ковки своими руками представляется гораздо целесообразней. Так как не каждый элемент можно полноценно обработать с помощью лишь ручного оборудования для ковки. Да и цена этого оборудования довольно большая, даже когда речь идет о простейшем станке улитке.

Если домашний умелец сделает какое-то изделие на самостоятельно изготовленном кондукторе, то вещь будет уникальной, хотя по некоторым параметрам и будет уступать той, которая сделана в заводских условиях. Если планируется делать большое количество деталей с помощью холодной ковки, то лучше всего сделать кондуктор с электромотором. Так вы облегчите себе рабочий процесс.

Полезным будет предусмотреть изготовление на станке основных видов работ – вытяжки, гибки и закручиваний. Эти устройства можно объединить во время создания кондуктора своими руками.

Во время вытяжки изделию придается определенная форма. Для чего ее нужно пропустить через валики или пресс, причем сечение исходного сырья уменьшится.

Процесс гибки состоит в том, что деталь гнут под требуемым углом. Выполнить эту операцию можно с помощью шаблонов. Они делаются таким образом: подготавливается чертеж изделия, по которому после делается шаблон.

На стальную пластину приварите завитушку, после этот лист крепится на станке в держателе. Окончание заготовки устанавливают в прорезь, второй конец фиксируется.

С помощью рычага происходит воздействие на один конец изделия, которое нужно протащить по всем изгибам пластины, используемой в роли шаблона.

Делая шаблон, сварочный шов нужно проводить с внешней стороны, иначе он будет мешать при дальнейшей эксплуатации изделия.

Часто мастера сами собирают простые устройства, с помощью которых можно изготавливать довольно оригинальные изделия. Тут все зависит от опыта мастера. Рассмотрим одну из таких самодельных моделей, чтобы понять сам принцип.

Станок «Улитка» для ковки своими руками

С помощью этого станка домашние мастера выполняют всевозможные кольца и спирали, завитушки, волны. Чтобы сделать этого рода станок, нужно действовать согласно чертежам и технологии, которая включает в себя ряд этапов.

Прежде чем делать любые приспособления, ручные инструменты или станки для художественной ковки, требуется выполнение графических изображений, шаблонов, эскизов, чертежей будущего приспособления.

Чтобы более точно получилась разметка, лучше всего пользоваться миллиметровой бумагой. Нарисуйте на ней спираль, у которой постепенно увеличивается радиус витков. Между витками нужно соблюдать одинаковый шаг. Нужно сказать, что это условие необходимо соблюдать только в случаях, если нужна симметричность узоров, как правило, делают не более 4 шт.

Также учитывайте и то, какие будут заготовки, с которым нужно работать. Дистанцию между витками нужно сделать так, чтобы она немного превышала диаметр металлических прутьев, иначе сложно будет доставать из станка готовое изделие.

Чтобы создать полноценный процесс работы, необходимо сделать надежную фиксацию одного конца изделия. Тут понадобится кусок прута, который равен ширине полос. Для фиксации рабочей площадки потребуется верстак. Часто в роли стойки используют кусок толстостенной трубы. Главное – обеспечить максимальную фиксацию, так как при холодной ковке усилия прилагаются довольно большие.

Сборка станка

По длине конструкции можно приварить небольшие кусочки прутков с расстоянием 5-6 см, в рабочей площадке для них нужно сделать специальные отверстия. Не забывайте тщательно крепить концы изделий, которые будете выгибать.

Холодная ковка является особенно популярной среди начинающих в кузнечном деле.

Для изготовления изделий этим способом не нужно ни хорошо оборудованной мастерской (можно обойтись гаражом или сараем), ни обладания большим опытом, не нужны особые знания о поведении металлов.

Что касается приспособлений, то все необходимые станки и инструменты можно изготавливать своими руками в домашних условиях.

• Николай Иванович Матвеев
• Распечатать

Источник: https://stanok.guru/stanki/kovochnoe-ustroystvo/stanok-dlya-holodnoy-kovki-svoimi-rukami-chertezh-i-video.html

Холодная штамповка — Продукция

DYNA-MIG, подразделение F&P Mfg., Inc., имеет более чем 20-летний опыт холодной штамповки с использованием двух формовочных машин Sakamura BPF-650 300 т и одного формовочного станка National Machinery Formax XXV 320 т, добавленного в 2014 г.

Этот уникальный метод высокоскоростной формовки деталей позволяет производить компоненты внутренней трубы для втулок, крепежных деталей, штифтов и натяжителей, а также хомуты для опоры конструкции. Чтобы сократить время выполнения заказа, мы предлагаем проектирование оснастки собственными силами.Являясь естественным продолжением технологии холодной ковки, DYNA-MIG также предлагает нарезку резьбы на месте и возможность профилирования.

Наши продукты

DYNA-MIG, подразделение F&P Mfg., Inc., является ведущим канадским производителем и поставщиком автомобильных компонентов.

Наша продукция включает:

ПОДРАМЫ

Субкадры предлагают опорную конструкцию для двигателя, трансмиссии, а также передние и задние подвески системы.

ПОДВЕСКА

DYNA-MIG, подразделение F&P Mfg., Inc., производит несколько различных нижних рычагов управления, верхних рычагов управления и звеньев.

ПЕДАЛИ

DYNA-MIG, подразделение F&P Mfg., Inc., сваривает и собирает муфту
и педали тормоза в сборе для различных моделей, используя штампованные компоненты
, поставляемые нашими дочерними компаниями F&P.

ХОЛОДНАЯ ПОВКА

DYNA-MIG, подразделение F&P Mfg., Inc., имеет более чем 20-летний опыт холодной штамповки с использованием двух формовочных машин Sakamura BPF-650 300 т и одного формовочного станка National Machinery Formax XXV 320 т, добавленного в 2014 г.

БЕЛЫЙ КОРПУС

DYNA-MIG, Подразделение F&P Mfg., Inc. производит несколько сварных узлов с белым корпусом, таких как панели, рельсы, крылья, колесные арки и верхняя тяга.

СЕРВИСНЫЕ ЧАСТИ

DYNA-MIG поддерживает OEM-клиентов с помощью электронного покрытия и упаковки запасных частей Body Panel Service.

Глоссарий терминов по ковке | Ассоциация кузнечной промышленности

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z

Пневматический отбойный молоток — Тип ударного отбойного молотка, в котором гидроцилиндр поднимается при каждом ударе.Поскольку длину хода можно контролировать, скорость ползуна и, следовательно, энергия, подаваемая на заготовку, можно изменять. См. Также Drop Hammer и Gravity Hammer.

Качество самолетов — Обозначает запас достаточного качества для изготовления деталей, подвергающихся высоким нагрузкам, для самолетов или других ответственных применений. Такие материалы имеют чрезвычайно высокое качество и требуют строго контролируемых ограничительных методов их производства, чтобы они могли соответствовать жестким требованиям, таким как контроль магнитных частиц.

Поковка из легированной стали — Поковка из стали, содержащей дополнительные легирующие элементы, кроме углерода (например, Ni, Cr, Mo), для улучшения физических и механических свойств и / или реакции на термообработку.

AMS — Спецификация авиационных материалов

Как поковка — Состояние поковки, когда она выходит из полости чистовой машины без каких-либо последующих операций.

ASTM (Спецификации) — Американское общество испытаний и материалов.

Вспомогательные операции — Дополнительные операции обработки, выполняемые на поковках для получения свойств, таких как состояние поверхности или формы, не получаемых при обычной операции обработки.

Осевые валки — При прокатке по кольцу, вертикально перемещаемые, конические валки, установленные в горизонтально перемещаемой раме, противоположной, но на той же центральной линии, что и основной валок и раскатывающая оправка. Осевые валки регулируют высоту кольца в процессе прокатки.

Осесимметричная поковка — Поковка, в которой поток металла во время деформации преимущественно идет в направлении от общей оси в радиальном направлении.

Обратная экструзия — Заставляет металл течь в направлении, противоположном движению пуансона или матрицы.

Пруток — Горячекатаный профиль из заготовки до такой формы, как круглая, шестиугольная, восьмиугольная, квадратная или прямоугольная, с острыми или закругленными углами или кромками, с площадью поперечного сечения менее 16 кв. в.(Сплошная секция, которая является длинной по отношению к ее размерам поперечного сечения, имеет полностью симметричное поперечное сечение и ширина или наибольшее расстояние между параллельными гранями составляет 3/8 дюйма или более).

Конец стержня — См. Концевые потери.

Цилиндр — Выпуклость поверхностей цилиндрических или конических тел, часто возникающая непреднамеренно во время осадки или как естественное последствие во время испытаний на сжатие. См. Также Тест на сжатие.

Печь периодического действия — Печь для нагрева материалов, в которой вся загрузка и разгрузка осуществляется через единственную дверцу или прорезь.

Изгиб или скручивание (дефект) — Искажение похоже на коробление, но вызвано разными причинами; обычно возникает при ковке или обрезке. Когда искажение происходит по длине детали, это называется «изгиб»; когда по ширине, это называется «скрутка».

Бендер — Оттиск штампа, инструмент или механическое устройство, предназначенное для сгибания поковки в соответствии с общей конфигурацией штампа, который будет использоваться впоследствии.

Гибка — Операция предварительной ковки для придания заготовке приблизительно правильной формы для последующей формовки.

Заготовка — Полуфабрикат, зубчатый, горячекатаный или непрерывнолитый металлический продукт однородного сечения, обычно прямоугольного с закругленными углами. Заготовки относительно крупнее стержней. См. Блум.

Bite — Количество штампа, контактирующего с заготовкой на протяжении всего одного обжатия, например.g., тяжелый прикус составляет три четверти ширины матрицы.

Заготовка — Сырье или поковка (также называемая «заготовкой» или «множественной»), из которой изготавливается поковка.

Пескоструйная очистка — Процесс очистки или отделки металлических предметов с помощью воздушной струи или центробежного колеса, который с высокой скоростью перемещает абразивные частицы (песчинки, песок или дробь) к поверхности заготовки.

Блок — Операция ковки, при которой металлу постепенно формируют желаемую форму и контур с помощью штампа (используется, когда запланирована только одна операция блока).

Блокирование и чистовая обработка — Операция ковки, при которой деталь, подлежащая ковке, блокируется и завершается за одну плавку с использованием штампа, имеющего и слепок блока, и чистовой штамп в одном штампе. Это также относится к случаю, когда используются два инструмента, установленных на одной машине, как в случае авиационных поршней. Для обеих операций используется только одна плавка.

Блок, первый и второй — Операция блокировки выполняется в штампе, имеющем две блокирующие полости в одном штампе; кованная деталь последовательно блокируется в каждом слепке за одну плавку.Иногда для некоторых поковок требуется до трех штампов, а для каждого штампа иногда требуется до трех операций.

Блок, первый, второй и чистовой — Операция ковки, при которой деталь, подлежащая ковке, проходит в последовательном порядке с помощью трех инструментов, установленных на одной кузнечной машине; для всех трех операций используется только одна плавка.

Оттиск блокирующего элемента — Оттиск штампа поковки, который придает поковке общую форму, но не содержит каких-либо деталей, которые могут ограничить поток металла; углы хорошо закруглены.Основная цель блокиратора — дать возможность формировать слишком сложные формы, чтобы их можно было закончить после предварительных операций; это также снижает износ штампа при чистовой обработке оттиска.

Поковка с блокировкой — Поковка, которая приближает общую форму готовой детали с относительно большим припуском на чистовую обработку и радиусами. Такие поковки иногда используются для снижения стоимости штампов, когда требуется лишь небольшое количество поковок, а стоимость механической обработки каждой детали до ее окончательной формы не является чрезмерной.

Bloom — Полуфабрикат квадратного, прямоугольного или даже круглого сечения, горячекатаный или кованый. Для стали ширина блюма не более чем в два раза превышает толщину, а площадь поперечного сечения обычно составляет не менее 36 кв. Дюймов. Не существует неизменного правила для различения блюмов и заготовок; эти термины часто используются как синонимы.

Молоток для досок — Тип ударного молота, при котором деревянные доски, прикрепленные к гидроцилиндру, поднимаются вертикально под действием вращающихся в противоположных направлениях валков, а затем отпускаются.Энергия для ковки определяется массой и скоростью свободно падающего цилиндра и прикрепленного верхнего штампа. См. Также Drop Hammer.

Опорная пластина — Пластина, к которой могут быть прикреплены матрицы; узел закреплен на верхней поверхности станины пресса. При ковке на прессе такая плита также может быть прикреплена к толкателю.

Бобышка — Относительно короткий выступ или выступ на поверхности поковки, часто цилиндрической формы.

Разборка — (1) Операция начальной прокатки или волочения или серия таких операций для уменьшения слитка или экструдированной формы до желаемого размера перед окончательным обжатием. (2) Предварительная штамповка.

Твердость по Бринеллю — Твердость металла или детали, представленная числом, полученным из соотношения между приложенной нагрузкой и сферической площадью отпечатка, нанесенного стальным шариком, вдавливаемым в поверхность испытуемого материала. .Число твердости по Бринеллю (BHN) определяется путем измерения диаметра слепка с помощью микроскопа с малым увеличением, а затем сопоставления этого диаметра с нагрузкой на стандартном столе.

Изгиб – Выпуклость, изгиб, перегиб или другое волнообразное состояние заготовки, вызванное сжимающими напряжениями. См. Также «Напряжение сжатия».

Горение — Необратимое повреждение металла или сплава при нагревании, вызывающее либо начальное плавление, либо межкристаллитное окисление.

Заусенец — Тонкий выступ или шероховатость, оставшаяся на поковках в результате таких операций резки, как продольная резка, резка, обрезка, вырубка или распиловка.

Buster (более грубый) — Оттиск, применяемый в штампе, когда требуется значительное перемещение металла, и который предшествует полости блокиратора и полости чистовой машины. Также известен как разбивка / блины, чешуя, сыр.

Buster (предварительный слепок) — Тип штампа, который иногда используется для объединения операций предварительной ковки, таких как обрезка кромки и долбление, с операцией блокировки для устранения ударов.

Углеродистая сталь — Сталь, содержащая углерод примерно до 1,2% и только остаточные количества других элементов, за исключением тех, которые добавлены для контроля состава, с кремнием, обычно ограниченным 0,60%, а марганцем до 1,65%.

Кассета — Также известна как вспомогательный надрессорный механизм, сборка штампа, сборка обрезки и прошивки. Набор верхних и нижних штампов и / или инструментов каждой формовочной станции, собранных в один блок.

Литой (проба) — Любое воспроизведение полости матрицы из любого материала, часто свинца, гипса или эпоксидной смолы, используемого для подтверждения точности полости.См. Die Proof.

Полость в штампе — Обработанная выемка в штампе, придающая форму поковке.

Фаска — Чтобы сломать или удалить острые кромки или углы

Прогнозирование разрушения материала при холодной штамповке | 2017-12-07

Следует проявлять осторожность при моделировании холодной штамповки крепежа с помощью компьютерного моделирования. Было показано, что предварительное формование оказывает значительное влияние на прогнозирование образования трещин на основе математических моделей повреждений.Операции предварительного формования, такие как волочение проволоки и обрезка стержней, должны быть включены в имитационную модель для обеспечения максимальной точности и наилучших прогнозных результатов.

Холодная штамповка — это операция жесткой штамповки механического компонента или конструкции крепежа, которая имеет ограничения по деформируемости материала заготовки и стойкости инструмента. В отличие от процессов горячей и горячей штамповки деформирующие силы при холодной штамповке относительно высоки. Следовательно, холоднокованый материал может иметь тенденцию к растрескиванию из-за высокой деформации, которая превышает предел пластичности материала.

Поскольку трудно обнаружить неисправные изделия холодной штамповки во время производства, производители крепежных изделий могут страдать от больших потерь сырья и энергии прессования. Чтобы устранить эту проблему, точность прогнозного моделирования развития трещин во время ковки имеет решающее значение для снижения производственных и инженерных затрат. В этой статье обсуждается влияние операций предварительной ковки, таких как волочение проволоки и обрезка стержней, на компьютерное моделирование развития трещин.

Предварительная штамповка

Материалы для холодной штамповки (низко- и среднеуглеродистые стальные сплавы) были закуплены в рулонах у поставщиков, как показано на Рисунке 1. После соответствующей подготовки поверхности (очистка и фосфатное покрытие) на каждой катушке была проведена операция волочения проволоки. исключить любые отклонения от желаемой круглой формы поперечного сечения. Диаметр проволоки уменьшают до 0,25-0,35 мм.

На рис. 2 показан кузнечный пресс изнутри.Как показано, основные компоненты пресса перемещаются относительно неподвижных штамповочных блоков, ковочно-штамповых станций на этих блоках, захватов и механизма обрезки прутков. Катушка с проволокой прикреплена к прессу и автоматически подается роликами через систему обрезки прутков. Затем проволока обрезается до заданной длины заготовки и проходит к первому захвату. Захваты — это механические компоненты, которые перемещают заготовку и преформы между ковочными станциями.

Во время обрезки стержня проволока зажимается в матрице, а другая матрица режет материал (Рис.3). Здесь преобладают напряжения сдвига и растяжения, а деформация пластичная. Инженеры обычно начинают моделирование ковки с начальной ковочной станции. В большинстве случаев это дает достаточно точный прогноз расхода материала и сил ковки. Однако эта стратегия моделирования может ввести в заблуждение инженеров, которые хотят провести анализ отказов.

Пример сломанного болта, который был взят из серийного производства, показан на рисунке 4. Как видно на рисунке, трещина начинается с углов 12-лепесткового пуансона и распространяется через головку болта.По форме трещины видно, что это произошло в результате операции ковки. Можно просто проанализировать это явление с помощью моделирования методом конечных элементов и спрогнозировать место происхождения трещины (рис. 5).

Однако при некоторых анализах трещина и ее путь могут быть не такими очевидными, как на Рисунке 5. В таком случае имитация и модель трещины не могут предсказать развитие трещины или точное место трещины. На этом этапе моделирование операций предварительной штамповки играет решающую роль в точности прогнозов.Инженер должен вернуться к первому этапу операции формовки и проанализировать его шаг за шагом.

Моделирование операций предварительной штамповки

Пакеты программного обеспечения для моделирования методом конечных элементов, такие как модели повреждений Lematrie, Cockroft-Latham, Oyane и Johnson-Cook, используют различные типы моделей трещин и повреждений. В большинстве моделей для расчета повреждений используется пластическая эффективная деформация. На этом этапе становится важным расчет точных значений создаваемой эффективной пластической деформации.

Когда инженер начинает с первого шага ковки в численной модели, он или она просто игнорирует остаточную деформацию, возникающую в результате операции волочения проволоки. Как показано на рис. 6, волочение проволоки вызывает умеренные пластические деформации на поверхности материала заготовки. Принимая это во внимание, мы видим, что эти поверхностные деформации будут существенно влиять на расчетную величину повреждения, что приведет к лучшей прогнозирующей способности.

Следующим шагом, который необходимо включить в моделирование, является обрезка прутка, которая включает в себя протянутую проволоку, штамп для обрезки и стационарный штамп (Рис.7). Этот анализ проводился в программе Simufact Forming для конечных элементов.

Распределение повреждений после обрезки показано на рисунке 8. Эта модель позволяет сделать два важных вывода. Во-первых, на обрезанной поверхности максимальное значение повреждения составляет около 0,35 в центре заготовки и уменьшается до нуля через поверхность (рис. 8 и 9). Точно так же максимальная эффективная пластическая деформация была создана в центре заготовки и составляет около 0,5. Второй вывод заключается в том, что геометрическое отклонение заготовки от идеальной цилиндрической формы было определено, как показано на рисунке 9.Это происходит из-за пластической деформации при обрезке. Учет этого геометрического отклонения до первой станции ковки также важен для определения плоскостности поверхности болта во время ковки.

В большинстве случаев излома при холодной ковке болта на головке болта наблюдается растрескивание около 90% из-за образования фланцев или гнезд пуансона. Здесь развитие трещины может быть результатом дефекта материала или сильной пластической деформации во время ковки. Чтобы исследовать повреждение головной части предварительно формованного болта, было проведено моделирование экструзии с использованием заготовки, взятой из модели обрезки стержня (вместе с моделью предварительной штамповки).Затем результат этого моделирования сравнивался с результатами модели выдавливания, в которой заготовка была просто нарисована и перенесена в модель непосредственно из CAD (без модели предварительной штамповки).

На рисунках 10 и 11 показано распределение повреждений на экструдированной заготовке для моделирования, выполненного с обрезанными заготовками и заготовками САПР. Как показано на рисунке 10, среднее значение повреждения на головной части составляет около 0,3, хотя значение повреждения в том же месте без модели предварительной ковки составляет около нуля (рис.11).

Вариации величины повреждений от центра к поверхности на экструдированных деталях показаны на рисунке 12. Хотя тенденция распределения повреждений одинакова для обеих моделей, разница в генерируемых повреждениях на голове между этими моделями огромна. Этот график доказывает, что инженер, который хочет провести анализ отказов вышедшего из строя болта и использует имитационную модель без моделей предварительной ковки, недооценивает критическое значение повреждения в области разрушения и не может получить надежную информацию из моделирования.

Заключение

Точность моделирования методом конечных элементов зависит от многих переменных, включая свойства материала, геометрическую точность моделей САПР, тип и распределение конечных элементов. Однако даже если все параметры при моделировании обработки металлов давлением были правильно определены для программного обеспечения, модель может не дать никаких надежных данных. Инженер может столкнуться с подобной проблемой во время анализа отказов продуктов с трещинами. В этой статье показано, что предварительное формование оказывает значительное влияние на прогнозирование образования трещин на основе математических моделей повреждений.Операции обработки металлов давлением, такие как волочение проволоки и обрезка стержней, должны быть включены в имитационную модель ковки для обеспечения высокой точности, даже если для этого требуется больше вычислительного времени.

Что такое ковка? Различные типы ковки в подержанном производстве

Ковка, метод формования металла с использованием сжимающих, локализованных сил, был основным методом изготовления металла со времен древних месопотамцев. С момента своего возникновения в плодородном полумесяце ковка претерпела значительные изменения, в результате чего процесс стал более эффективным, быстрым и долговечным.Это связано с тем, что сегодня ковка чаще всего выполняется с использованием кузнечных прессов или ударных инструментов, которые работают от электричества, гидравлики или сжатого воздуха.

Различные виды ковки и их преимущества

Удар поковки деформирует и формирует металл, что приводит к непрерывному потоку зерна. Это заставляет металл сохранять свою прочность. Дополнительные эффекты этого уникального потока зерна включают устранение дефектов, включений и пористости в продукте.Еще одним преимуществом ковки является относительно низкая стоимость, связанная с умеренными и длительными производственными циклами. После создания кузнечных инструментов изделия можно производить на относительно высоких скоростях с минимальным временем простоя.

Горячая штамповка

Существует два основных типа ковки — горячая и холодная. Для горячей ковки металл должен быть нагрет выше температуры рекристаллизации. Это может означать нагрев металлов до 2300 градусов по Фаренгейту. Основное преимущество горячей ковки — уменьшение энергии, необходимой для правильного формования металла.Это связано с тем, что чрезмерное нагревание снижает предел текучести и улучшает пластичность. Горячие кованые изделия также выигрывают от устранения химических несоответствий.

Нужна компания по горячей штамповке? Компания Thomas ‘Supplier Discovery имеет проверенный список компаний по горячей штамповке в США и Канаде.

Холодная штамповка

Холодная ковка обычно относится к ковке металла при комнатной температуре, хотя возможна любая температура ниже рекристаллизации. Многие металлы, такие как сталь с высоким содержанием углерода, просто слишком прочны для холодной ковки.Несмотря на это препятствие, холодная ковка превосходит своего более теплого эквивалента, когда речь идет о стандартах контроля размеров, однородности продукта, обработки поверхности и загрязнения. Холодная ковка включает в себя многочисленные методы ковки, включая гибку, экструзию, холодное волочение и холодную высадку. Однако такая повышенная универсальность обходится дорого, поскольку холодная штамповка требует более мощного оборудования и может потребовать использования промежуточных отжигов.

Нужна компания по холодной ковке? Компания Thomas ‘Supplier Discovery имеет проверенный список компаний по холодной штамповке в США.С. и Канада.

Для получения более подробной информации по любому из этих процессов, пожалуйста, прочтите наше полное руководство по горячей и холодной штамповке.

Категории процесса ковки

Помимо основной горячей и холодной штамповки существует множество специфических процессов. Этот широкий спектр процессов можно сгруппировать в три основные зонтичные группы:

• Формование вытяжкой уменьшает ширину изделия и увеличивает длину.
• Высаженная поковка увеличивает ширину изделий и уменьшает длину.
• Формовка под давлением обеспечивает поток штамповки в нескольких или индивидуальных направлениях.

Эти три категории включают множество различных конкретных типов ковки:

Процесс открытой штамповки

Когда плоские штампы без предварительно вырезанных профилей участвуют в ковке, этот процесс называется открытой штамповкой (или кузнечной ковкой). Открытая конструкция позволяет металлу течь повсюду, кроме того места, где он касается матрицы. Для достижения максимальных результатов правильное движение заготовки, которая должна составлять более 200 000 фунтов.по весу и длине 80 футов, имеет важное значение. Это полезно для мелкосерийной художественной ковки или для формования слитков перед мерами вторичной обработки.

Процесс ковки в закрытых штампах

При штамповке в закрытых штампах, иногда называемой штамповкой в ​​штампах, используются формы. Эти формы прикреплены к наковальне, в то время как молот заставляет расплавленный металл течь в полости матрицы. При ковке сложной геометрии часто используются множественные удары и / или полости штампа. Высокие начальные затраты на инструмент делают ковку в закрытых штампах дорогостоящей для краткосрочных операций, но процесс ковки становится рентабельным по мере увеличения количества производимых деталей.Ковка в закрытых штампах также обеспечивает исключительную прочность по сравнению с альтернативными методами. Распространенные области применения ковки в закрытых штампах включают производство автомобильных компонентов и инструментов.

Ковочный пресс

При ковке на прессе основным фактором формования является сжатие. Металл находится на неподвижном штампе, в то время как прессующий штамп оказывает постоянное давление, достигая желаемой формы. Время контакта металла с матрицами значительно больше, чем у других типов ковки, но процесс ковки выигрывает от возможности одновременной деформации всего изделия, в отличие от локализованного участка.Еще одно преимущество ковки на прессе — это способность производителя контролировать и контролировать конкретную степень сжатия. Применения ковки в прессе многочисленны, так как нет практически никаких ограничений на размер продукции, которую можно создать. Ковка на прессе может быть горячей или холодной.

Процесс ковки валков

Валковая ковка — это процесс увеличения длины прутков или проволоки. Производитель помещает нагретые металлические стержни между двумя цилиндрическими валками, которые вращаются и оказывают прогрессивное давление для придания металлу формы.Преимущества валковой ковки включают устранение заусенцев и превосходную структуру зерна.

Прочие изделия из металла

Больше от Custom Manufacturing & Изготовления

Sutherland ПРЕСС-ТЕРМИНОЛОГИЯ

Мы рады предоставить вам и новым членам вашей команды следующий глоссарий, чтобы лучше понять прессы для обработки металлов давлением. Типичные операции пресса и другие термины, относящиеся к характеристикам и функциям пресса, определены ниже:

ВАЖНОЕ ПРИМЕЧАНИЕ: ВСЕ ПРЕССЫ SUTHERLAND превышают 1-й класс японского промышленного стандарта (JIS-1). Если вам нужна дополнительная информация о допустимой точности наших прессов , пожалуйста, запросите.

ОБУЧАЮЩИЕ ВСТРЕЧИ ОНЛАЙН: SUTHERLAND может организовать онлайн-встречу с вами и вашей командой, чтобы обсудить любые аспекты прессов и пресс-линий. Позвоните по телефону 1-310-453-6981, чтобы запросить онлайн-встречу.

СРАВНИТЕЛЬНАЯ ТАБЛИЦА ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ ПЕЧАТИ: Мы создали сравнительную таблицу производителей печатных машин, чтобы помочь конечным пользователям понять ключевых игроков в индустрии печатных машин. Звоните 1-310-453-6981 для получения дополнительной информации.

‍

БАЛАНСИРОВКА ВОЗДУШНОГО СЧЕТЧИКА

На механических прессах предусмотрены системы балансировки ACB / воздушного противовеса для выравнивания веса верхней матрицы.Очень важно, чтобы они были настроены на правильное давление в зависимости от динамической нагрузки при работе с заданной скоростью. Назначение — удерживать точки соединения в трансмиссии, чтобы предотвратить заклинивание точек соединения яйцевидными. Неправильная регулировка приведет к чрезмерному износу трансмиссии пресса. Нажмите здесь для дополнительной информации.

‍

BDC / BOTTOM DEAD CENTER

BDC — это когда пресс находится в нижней части хода или 180 градусов / 6:00 часов.

‍

КРОВАТЬ

Станина — это неподвижная часть или «стол» пресса, к которому крепится надрессорная балка.Жесткость пресса имеет решающее значение для снижения затрат на обслуживание пресса и увеличения срока службы штампа. SUTHERLAND может настроить и сделать кровати более жесткими в соответствии с требованиями JIS Super Series по запросу.

‍

ЗАГЛУШКА

Заготовки изготавливаются путем резки или вырезания внешних контуров или форм из листа или полосы. Для более крупных производственных циклов вырубка часто выполняется в нескольких штампах и сочетается с другими операциями, такими как прошивка и формовка в комбинации и прогрессивные штампы.SUTHERLAND может предоставить амортизаторы для применений, которые имеют большую обратную тоннажность .

‍

БОЛЬСТЕРНАЯ ПЛИТА

Пластина или блок, прикрепленный к верхней части станины пресса, где крепится матрица. В некоторых редких случаях матрица крепится непосредственно к станине. Подрессоренный валик может быть обработан в соответствии с конкретными условиями применения или стандартным Т-образным пазом для быстрого зажима штампа. Стандартная обработка SUTHERLAND предусматривает наличие Т-образных пазов на центрах 6 дюймов на балке и салазках.

‍

ТОРМОЗ

Механизм трения, используемый для остановки или управления движением пресса, механизма подачи или другого механизма. Время остановки тормоза должно отслеживаться в MS / миллисекундах, чтобы гарантировать, что ползун пресса останавливается в безопасном приемлемом пределе.

‍

МОЩНОСТЬ

Номинальная мощность пресса — это тоннажное давление, которое ползун может безопасно оказывать в конце хода. Производительность механического пресса обычно зависит от изгибной способности главного вала (кривошипного, коленчатого или эксцентрикового вала).Важно знать и понимать 1.) Кривая тоннажа на основе номинальной точки ABDC / над нижней мертвой точкой и 2.) Кривая энергии на основе скоростей пресса. Прессы следует использовать только в пределах проектной мощности.

‍

СЦЕПЛЕНИЕ

Муфта, используемая для соединения или отсоединения ведущего элемента машины, такого как вал или колесо, от ведомого элемента машины, такого как другое колесо или вал, или от него. Включение или выключение может выполняться ручным управляющим устройством, управляемым вручную или автоматически.SUTHERLAND предлагает комбинированное сухое сцепление и тормоз в качестве стандартного оборудования и сцепление и тормоза с мокрым ходом в качестве опции.

‍

СИСТЕМЫ ПОДАЧИ РУЛОНОВ

Самый популярный метод подачи рулонов в пресс — это сервопривод подачи рулонов, установленный на прессе рядом с входной стороной комплекта штампов. Доступны полные системы для загрузки рулонов, разматывания, правки, смазки и подачи материала в матрицу с сервоприводом. SUTHERLAND может предоставить полную линию пресса и подачи.

‍

СОЕДИНИТЕЛЬ ИЛИ СОЕДИНИТЕЛЬ

См. Pitman .

‍

Чеканка

Чеканка — это операция выдавливания, обычно выполняемая в закрытой матрице, в которой металл заставляется течь и заполняет форму и профиль матрицы. Есть определенное изменение толщины металла. Прессы Knuckle Joint лучше всего подходят для операций по чеканке.

‍

ХОЛОДНАЯ ПОВКА

Поковка почти чистой формы является наиболее распространенной, когда детали кованы без нагрева заготовки, прутка или заготовки.Алюминий — это распространенный материал, который может подвергаться холодной ковке в зависимости от окончательной формы. Смазка формируемых деталей имеет решающее значение для увеличения срока службы сопряженных штампов. Лучше всего подходит для работы на прессах Knuckle Joint .

‍

ТОЧКИ СОЕДИНЕНИЯ

Это количество точек, которые соединяют верхнюю трансмиссию с суппортом. «Одноточечный» используется, когда участки пласта / матрицы небольшие, обычно менее 60 дюймов слева направо. «Двойная точка» используется, когда площадь матрицы больше 60 дюймов слева направо.Это помогает справляться с нецентральными нагрузками от больших площадей штампа. «Четыре точки» используются для больших передних и задних участков матрицы размером 84 дюйма или больше.

‍

CONNECTED ENTERPRISE

Средства управления I-PRESS® и Automation входят в стандартную комплектацию и готовы к работе с Connected Enterprise. Это часть индустрии 4.0, в которой машины связываются с ПК и удаленными устройствами. Щелкните здесь, чтобы просмотреть статью полностью.

‍

ПРОДОЛЖЕНИЕ

Это режим работы, при котором пресс или ползун будут работать в непрерывном режиме.Должны быть обеспечены надлежащие меры безопасности для защиты оператора и персонала цеха.

‍

НЕПРЕРЫВНЫЙ ПО ЗАПРОСУ / CSD

Это специальная функция управления, которая позволяет прессу быть подчиненным автоматике на входе или выходе. После получения сигнала пресс будет работать в непрерывном режиме до тех пор, пока вспомогательное оборудование не остановит его. Должны быть обеспечены надлежащие меры безопасности для защиты оператора и персонала цеха. Также см. Single on Demand / SSD .

‍

ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ

Прессование и автоматизация Органы управления — это сердце штамповки, ковки или гидравлического прессования. Безопасность стоит на первом месте в списке, за ней следуют функции, простота использования и возможность масштабирования и настройки. Новейшие средства управления прессами и автоматизацией — это I-PRESS® и Automation Control (на платформах Allen Bradley и Omron) для механических прессов и I-PRESS® HYDRO для гидравлических прессов.

‍

БАЛАНС СЧЕТЧИКА

Система с пневматическим приводом, состоящая из цилиндров, которые могут уравновешивать вес верхнего суппорта и дополнительный вес верхней матрицы, установленной на суппорте.Важно правильно отрегулировать это в зависимости от веса верхней матрицы и скорости пресса, чтобы предотвратить повреждение точек соединения пресса. Нажмите здесь для дополнительной информации.

‍

ОБЖИМ

Обжим — это операция, при которой открытый конец банки или оболочки плотно прижимается к сопрягаемой детали или вокруг нее. Этот вид работ в основном ограничивается сборочными операциями.

‍

ЗАВИВКА

Завивка — это формирование кромки, имеющей круглое поперечное сечение, вдоль листа или вокруг конца оболочки или трубки.Эту операцию иногда называют ложным подключением.

‍

ЦИЛИНДРЫ

Наиболее часто используются в гидравлических прессах для управления ходом ползуна вниз или ходом прокладок штампа вверх. Количество цилиндров или расположение цилиндров зависит от требуемой площади штампа. На более современных прессах положение обычно контролируется линейными датчиками.

‍

DAYLIGHT

Максимальное раскрытие гидравлического пресса, измеренное между ползуном и поверхностью надрессорной балки.

‍

ГЛУБОКИЙ ЧЕРТЕЖ

Формовка деталей с глубокими углублениями из листового материала за счет пластического течения материала, обработанного в прессах и штампах. С устройством управления I-PRESS® AB HYDRO мы предлагаем экран редактирования с несколькими точками, который позволяет пользователю изменять скорость, давление и расстояние семь (7) раз на протяжении всего хода.

‍

ПРОГНОЗ

Отклонение — это величина изгиба или отклонения от прямой линии или плоскости, когда сила или нагрузка прикладываются к поверхности элемента или детали машины.

‍

DIE

1. Инструмент, используемый на прессе для любой операции или серии операций, таких как формовка, волочение, прошивка и резка. Верхний элемент (или элементы) прикреплен к салазкам (или салазкам) пресса, а нижний элемент зажат или прикреплен болтами к станине или надрессорной балке, такой формы, что помещенный между ними материал разрезается или формируется, когда пресс делает инсульт. 2. Охватывающая часть полного штампа в сборе, как описано в (1).

‍

ПЕЧАТНЫЕ БЛОКИ

На большинстве современных прессов для безопасности при работе на прессе или штампе предусмотрены регулируемые по высоте штампы.Плашки электрически связаны цепочкой. Когда штампы находятся в держателе и подключен штекер, пресс будет работать в нормальных режимах. Когда блок штампа перемещен в область штампа и отключен от сети, пресс не работает.

‍

ПОДУШКА ДЛЯ МАТРИЦЫ

Приспособление или вспомогательное приспособление для пресса, которое обеспечивает дополнительное движение или давление, необходимое во многих операциях составных прессов. Средой давления может быть резина, пружины, воздух или жидкость (обычно масло). Чаще всего используются воздушные (пневматические) подушки.Применения включают удержание заготовки, вытяжку, поддержание равномерного давления на деталь штампа, выбивание и зачистку. Обычно они устанавливаются на станине пресса, иногда их можно установить на верхней части ползуна пресса.

‍

ВЫСОТА штампа

Высота штампа — это закрытая высота штампа во время рабочей части пресса или завершенной операции в штампе. Умрите Высота измеряется от верхней части пластины укрепить к нижней части слайда. SDAU соответствует ходу вниз — регулировка вверх представляет собой максимальную высоту матрицы, когда ход составляет BDC / нижняя мертвая точка .

‍

ЗАЩИТА МАТРИЦЫ

Дополнительная электроника в нашем управлении может предлагать группы по 8, отслеживая события на различных участках хода.

‍

РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ БЛОК

Распределительный блок находится в системе смазки пресса. Обычно основной источник смазки отправляет масло / консистентную смазку в распределительный блок, который затем направляет масло / консистентную смазку в необходимые точки смазки.На большинстве современных прессов распределительные блоки имеют электронный контроль, чтобы остановить пресс и показать неисправность смазки.

‍

ECCENTRIC

По сути, диск выполнен с возможностью вращения вокруг центра — не центра тарелки, а параллельно ему. Эксцентрик должен проворачиваться с шатунной шейкой такого размера, чтобы он вмещал или окружал вал. Эксцентрик с его лентой или соединением используется в эксцентриковом прессе и для привода вспомогательных приспособлений, таких как подъемники и различные типы подачи.

‍

ТИСНЕНИЕ

Тиснение — это процесс изготовления выпуклых или утопленных конструкций из листового металла с помощью охватываемого и охватывающего штампа.

‍

ЭКСТРУЗИЯ

Экструзия — это процесс, в котором давление прикладывается к металлической заготовке, заставляя металл течь вверх вокруг пуансона или вниз в направлении давления.

‍

ТОЧНАЯ ЗАГЛУШКА

Чистовая вырубка — это специализированная форма вырубки, при которой при резке нет зоны разрушения.Это достигается путем сжатия всей детали, а затем верхний и нижний пуансоны извлекают заготовку, что позволяет процессу выдерживать очень жесткие допуски и, возможно, исключить вторичные операции.

‍

МАХОВИК

Колесо, используемое в двигателе или машине с энергией вращения или инерцией, способной предотвратить чрезмерные или резкие изменения скорости. В современных механических прессах маховик обычно приводится в движение несколькими ремнями от шкива главного двигателя к маховику.На маховике или внутри него устанавливается муфта, которая при включении начинает скользящее движение.

‍

ТОРМОЗ МАХОВИКА

Тормоз маховика представляет собой пневматический цилиндр с электрическим соленоидом, который может останавливать вращение маховика. Это предохранительное устройство должно быть задействовано перед входом в зону штамповки.

‍

ПОВКОВКА

Производственный процесс, включающий формование металла с использованием локализованных сжимающих сил.Удары наносятся молотком (часто силовым молотком) или плашкой. Ковка часто классифицируется в зависимости от температуры, при которой она выполняется: холодная ковка (вид холодной обработки), теплая ковка или горячая ковка (вид горячей обработки).

‍

FOUNDATION

В зависимости от веса пресса, текущей толщины пола и состояния почвы может потребоваться заливка фундамента для выдерживания динамической нагрузки пресса. Для более крупных прессов это возможность установить пол, который лучше всего соответствует высоте вашего предприятия и эргономике оператора.

‍

GIBS

Направляющие, которые обеспечивают правильную скользящую посадку между двумя частями машины и которые обычно регулируются для защиты от чрезмерного износа, например, прессовые планки, которые направляют салазки пресса. Предпочтительные типы: 6-гранные на полную длину для прессов с щелевой рамой и 8-гранные на полную длину для конических клиньев на прямых боковых прессах.

‍

ГОРЯЧАЯ ПОВКОВКА

Производственный процесс, при котором заготовка формуется путем приложения к ней сжимающих усилий.По температуре, при которой она выполняется, ковка классифицируется как «горячая», «теплая» или «холодная».

‍

INCHING

Процесс управления машиной, используемый для регулировки и настройки штампов и других инструментов путем точного управления рабочими органами пресса короткими шагами, обычно путем быстрого включения и выключения сцепления или использования электрического или пневматического кнопки управления.

‍

I-PRESS® & AUTOMATION CONTROL

Последняя разработка в области прессов и средств автоматизации для механических и гидравлических прессов.I-PRESS® поставляется со всеми функциями и памятью заданий с полным набором функций, что позволяет сократить время настройки и увеличить время безотказной работы. Щелкните здесь для получения дополнительной информации .

‍

ГЛАЖЕНИЕ

Глажение — это процесс, при котором толщина стенки оболочки уменьшается без изменения внешнего диаметра. гильзы (работа с гильзой например).

‍

КУЗОВА

Поворотный шарнир — это уникальная система привода пресса с шарнирным штифтом, которая хорошо подходит для чеканки, экструзии и тиснения.

‍

LANCING

Разрезание и формирование отверстия в форме кармана в листовом металле без удаления металла.

‍

ДВИЖЕНИЕ СВЯЗИ

Движение звена — это модифицированное движение скольжения, которое обеспечивает либо постоянную скорость, либо увеличенное замедление в рабочей части хода пресса.

‍

КОЛЛЕКТОР

Коллектор является обычным явлением на современных гидравлических прессах. Это стальной блок с перфорационным отверстием / отверстиями для удержания и прямого потока жидкостей среднего и высокого давления.Коллекторы значительно сокращают количество соединений трубопроводов и вероятность утечек. В большинстве случаев электромагнитный клапан (ы) с электрическим управлением для управления направлением потока и давлением монтируется непосредственно на коллекторе.

‍

ПЕРЕГРУЗКА

Гидравлическая защита от перегрузки — это полость под давлением, расположенная под точкой соединения в салазках. Эта система предназначена для защиты пресса от превышения 110% мощности пресса. Его также можно использовать для освобождения застрявших штампов около BDC (нижняя мертвая точка).Прессы SUTHERLAND стандартно оснащены переключателем с ключом на станции MOS, позволяющим отключить систему защиты от перегрузки для освобождения застрявших штампов около BDC .

‍

ПРОБИВАНИЕ

Пробивка — это общий термин для вырезания (вырезания или пробивки) отверстий, таких как отверстия и щели в листовом материале, пластине или деталях. Подобно вырубке заготовка или деталь, полученная прошивкой, является ломом, тогда как заготовка, полученная путем вырубки, является полезной частью. В обоих случаях заусенец противоположный.

‍

PITMAN

Pitman — это шатун для передачи движения и давления от вращающегося кривошипа или эксцентрика к скользящему или качающемуся элементу, такому как ползун или рычаг. Pitmans & Con Rods — важная часть доставки тоннажа от трансмиссии к зоне штампа. Во многих случаях с более современными прессами эта точка соединения включает в себя моторизованную систему регулировки скольжения и гидравлический цилиндр защиты от перегрузки. Очень важно сохранить эту область трансмиссии.

‍

НАПРАВЛЯЮЩАЯ ПЛЮНЖЕРА

Обеспечивает превосходное соединение по сравнению с шатуном или шатуном. Прессы с плунжерными направляющими подают тоннаж вертикально к суппортам, устраняя боковые осевые нагрузки на клинья и инструмент.

‍

ПНЕВМАТИЧЕСКАЯ ПОДУШКА МАТРИЦЫ

Пневматическая подушка штампа — это пневматическое (воздушное) приспособление, состоящее в основном из цилиндра, поршня, прижимной пластины и принадлежностей, обычно используемых с прессом для зажима, удержания заготовки или выталкивания.

‍

PMP / ПРОГРАММЫ ПРОФИЛАКТИЧЕСКОГО ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

Профилактическое обслуживание — лучшая гарантия бесперебойной работы для конечных пользователей. Команда Сазерленда предлагает исчерпывающий отчет о проверке «зелено-желто-красный» с фотографиями всех аспектов прессы. Зеленый — это хорошо, желтый — области с осторожностью, которые необходимо решить, красный — это элементы действий, которые необходимо решить как можно скорее.

‍

ПРОГРЕССИВНЫЕ ПЛАСТИНЫ

Серия из двух или более штампов, расположенных в линию для выполнения двух или более операций с деталью — одна операция (одиночная или составная), выполняемая в каждой матрице, на каждой станции.Заготовка в виде полосы обычно подается на прогрессивные матрицы автоматически с помощью роликового механизма.

‍

ДЕМПФЕРЫ ПРОБИВКИ

Система короткоходовых гидроцилиндров, предназначенная для поглощения негативного воздействия ОБРАТНОГО ТОННАЖА .

‍

QDC / БЫСТРАЯ ЗАМЕНА матрицы

Могут быть предоставлены дополнительные системы, которые сокращают время зажима верхней и нижней матрицы. Обычно состоит из воздушного наддува гидравлического бака и насосного агрегата, который управляет гидравлическими зажимами на салазках и надрессорной балке.

‍

ОБРАТНОЕ ТОПЛИВО

Является одним из наиболее разрушительных воздействий на штамповочный пресс. Это также известно как «Snap Thru», когда большое количество поступающего тоннажа быстро высвобождается при выполнении операций вырубки или пробивки плоского типа. Хорошее практическое правило заключается в том, что пресс не должен подвергаться воздействию более 10% общей мощности пресса. У нас есть решения, см. Пробивные демпферы .

‍

ОБОРУДОВАНИЕ

Услуги квалифицированных такелажных компаний по использованию вилочных погрузчиков, версалифтов, кранов или порталов для разгрузки, перемещения и сборки пресса и оборудования на конечное место.

‍

ОДИНОЧНЫЙ ПО ЗАПРОСУ (SSD)

Это специальная функция управления, которая позволяет прессу быть подчиненным автоматике или входящему или выходящему потоку. Как только сигнал будет получен, пресс будет работать на один ход, а затем остановится. Должны быть установлены надлежащие защитные ограждения для защиты оператора и персонала цеха. Также см. НЕПРЕРЫВНЫЙ ПО ЗАПРОСУ / CSD .

‍

SLIDE

Наиболее распространенное название основного возвратно-поступательного элемента пресса, который направляется в раме пресса и к которому прикреплен пуансон или верхняя матрица.Его также называют тараном. Внутренний салазок пресса двойного действия называется плунжером; внешняя ползунка пресса двойного действия называется ползунком держателя заготовок, а ползун гидравлического пресса часто называют валиком. Стандартная обработка SUTHERLAND предусматривает наличие Т-образных пазов на центрах 6 дюймов на балке и салазках.

‍

УСТРОЙСТВО РЕГУЛИРОВКИ СЛАЙДОВ

Устройство регулировки салазок представляет собой моторизованную систему с червячным валом и червячной передачей, которая позволяет изменять высоту матрицы с помощью кнопки.Эта система также оснащена цифровым считывающим устройством.

СЛАЙД РЕГУЛИРОВКА блокирующее устройство

Гидравлический замок Регулировка слайдов Устройство предотвращения скольжения ползучести под тяжелых нагрузок штамповки.

‍

УСТРОЙСТВО БЛОКИРОВКИ СЛАЙДОВ

Устройство блокировки предотвращает смещение салазок на гидравлических прессах.

‍

ВЫСОТА ВЫДВИЖКИ — ВЫСОТА ПЛАСТИНЫ

Высота закрытия вертикального пресса — это расстояние от верха станины до низа ползуна с ходом вниз и регулировкой вверх.Высота закрытия всегда должна определяться либо от верха кровати, либо от верха валика. Аналогичным образом можно определить высоту закрытия горизонтального или перевернутого пресса или пресса с регулируемой станиной. Обычно закрытая высота равна максимальной высоте штампа, которая может быть размещена с учетом надрессорной балки. Высота штампа измеряется так же, но до верхней части надрессорной балки.

‍

ШТАБИРОВКА

Штамповка — это операция, при которой две или более детали собираются на постоянной основе путем высадки небольшой части металла на сопрягаемую деталь, что вызывает сжатие собранных деталей.

‍

ШТАМПОВКА

Производственный процесс, при котором листы или полосы материала штампуются с помощью машинного пресса или штамповочного пресса для формирования листа. Это может быть одностадийная операция, при которой каждый ход пресса создает желаемую форму, или может происходить через серию стадий. Процесс обычно выполняется на листовом металле, но может также использоваться и на других материалах, таких как полистирол.

‍

ХОД

Возвратно-поступательное движение ползуна пресса, обычно определяемое как количество дюймов между конечными точками движения.Длина хода относится к диапазонам скоростей: чем длиннее ход, тем меньше диапазон скорости пресса.

‍

SUTHERLAND PRESSES

Компания была основана в 1946 году, что дало нам более 70 лет работы и 3 поколения гордости за предоставление надежных производственных решений. Щелкните здесь для сравнения производителей печатных машин или позвоните по телефону 1-310-453-6981.

‍

ОБВАЛКА

Обжимка — это формирование металла путем быстрого нанесения большого числа последовательных ударов.В случае кабельной арматуры самолета, арматура вращается во время ударов пресса.

‍

Т-ПЛИТЫ

Это выточенные пазы в нижнем валике и верхнем суппорте, которые предназначены для надежного зажима штампов. Обычные образцы Т-образных пазов обрабатываются с шагом 6 дюймов по центру (осевая линия). Пользовательские шаблоны могут быть обработаны в соответствии с требованиями конечных пользователей.

‍

ВМТ / ВЕРХНИЙ МЕРТВОЙ ЦЕНТР

ВМТ — это когда пресс находится в верхней точке хода или 360 градусов / 12:00.

‍

СТЯЖКА

Четыре длинных стержня с резьбой и гайками на обоих концах, которые удерживают вместе элементы рамы прямого бокового пресса. Эти стержни растягиваются, чтобы подвергнуть элементы рамы сжимающей нагрузке.

‍

ГОРЛО (ЗАЗОР)

Открытое пространство в зазоре рамы отжимает центральную линию ползуна. Глубина горловины (зазора) — это расстояние от центральной линии ползуна до металла рамы вертикальной секции.

‍

ПЕРЕДАЧА

Перенос — это система автоматизации, которая может перемещать детали со станции на станцию, от штампа к штампу или от пресса к прессованию для получения нескольких ударов и формирования деталей.

‍

ОБРЕЗКА

Обрезка — это вторичная операция на вытянутых или формованных деталях для удаления лишнего металла на фланце или осевой длине.

‍

ТРАНСПОРТИРОВКА И АВТОПЕРЕВОЗКИ / ТИП ПРИЦЕПОВ

В зависимости от размеров груза существует множество типов транспортных систем.

‍

OCEAN SHIPPING

DC = Сухой контейнер, OT = Контейнер с открытым верхом, HQ = Контейнер High Cube, FR-20 = Плоская стойка 20 дюймов, FR-40 = Плоская стойка 40 футов, BB = Разрыв навалом , RORO = Самоходный каток.

‍

ГРУЗОВЫЕ

Платформа — не рекомендуется для прессов и тяжелых грузов из-за высокого центра тяжести. Single Drop для уменьшенной высоты, Double Drop для высоких грузов, 19 осей для сверхнагрузок. ПРИМЕЧАНИЕ: для перегрузки или негабаритных грузов в большинстве случаев требуются разрешения, а иногда и автомобили сопровождения.

‍

ИНФОРМАЦИОННЫЕ
ОБРАЗОВАТЕЛЬНЫЕ ССЫЛКИ

Сравнительная таблица производителей прессов

Учебные видеоролики I-PRESS® Control

Отзывы

Обучающие видео

Прессы

Профилактическое обслуживание

Запросить обслуживание

Запросить запасные части

‍

www.SutherlandPresses.com

Tel + 1.310.453.6981

сварка | Типы и определение

Сварка , техника, используемая для соединения металлических деталей, обычно путем нагрева. Этот метод был открыт во время попыток придать железу полезные формы. Сварные клинки были разработаны в 1-м тысячелетии нашей эры, самые известные из которых были произведены арабскими оружейниками в Дамаске, Сирия. В то время был известен процесс науглероживания железа для производства твердой стали, но полученная сталь была очень хрупкой.Техника сварки, которая включала прослойку относительно мягкого и вязкого железа с высокоуглеродистым материалом с последующей ковкой с молотком, позволила получить прочное и жесткое лезвие.

дуговая сварка в среде защитного металла.

В наше время усовершенствование технологий производства чугуна, особенно введение чугуна, ограничивало сварку кузнецами и ювелирами. Другие методы соединения, такие как крепление болтами или заклепками, широко применялись для новых продуктов, от мостов и железнодорожных двигателей до кухонной утвари.

Современные процессы сварки плавлением являются результатом необходимости получения непрерывного соединения на больших стальных листах. Было показано, что клепка имеет недостатки, особенно для закрытых контейнеров, таких как бойлер. Газовая сварка, дуговая сварка и контактная сварка появились в конце XIX века. Первая реальная попытка широкого внедрения сварочных процессов была предпринята во время Первой мировой войны. К 1916 году кислородно-ацетиленовый процесс был хорошо развит, и применяемые тогда методы сварки используются до сих пор.С тех пор основные улучшения коснулись оборудования и безопасности. В этот период также была внедрена дуговая сварка плавящимся электродом, но изначально использовавшаяся неизолированная проволока приводила к хрупким сварным швам. Решение было найдено, обернув оголенный провод асбестом и переплетенным алюминиевым проводом. Современный электрод, представленный в 1907 году, состоит из неизолированной проволоки со сложным покрытием из минералов и металлов. Дуговая сварка не использовалась повсеместно до Второй мировой войны, когда острая необходимость в быстрых средствах строительства для судоходства, электростанций, транспорта и сооружений стимулировала необходимые разработки.

Сварка сопротивлением, изобретенная в 1877 году Элиху Томсоном, была принята задолго до дуговой сварки для точечного и шовного соединения листов. Стыковая сварка для изготовления цепей и соединения стержней и стержней была разработана в 1920-х годах. В 1940-х годах был внедрен процесс вольфрам-инертный газ с использованием неплавящегося вольфрамового электрода для выполнения сварных швов плавлением. В 1948 году в новом процессе с защитой от газа использовался проволочный электрод, который расходился во время сварки. Совсем недавно были разработаны электронно-лучевая сварка, лазерная сварка и несколько твердофазных процессов, таких как диффузионная сварка, сварка трением и ультразвуковое соединение.

Основные принципы сварки

Сварной шов можно определить как слияние металлов, образованное нагревом до подходящей температуры с приложением давления или без него, а также с использованием или без использования присадочного материала.

При сварке плавлением источник тепла выделяет достаточно тепла для создания и поддержания ванны расплавленного металла требуемого размера. Тепло может поступать от электричества или от газового пламени.Сварку сопротивлением можно рассматривать как сварку плавлением, поскольку образуется расплавленный металл.

Твердофазные процессы позволяют получать сварные швы без плавления основного материала и без добавления присадочного металла. Всегда используется давление и обычно подается немного тепла. Теплота трения возникает при ультразвуковом и трении соединения, а нагрев печи обычно используется при диффузионном соединении.

Электрическая дуга, используемая при сварке, представляет собой сильноточный низковольтный разряд, обычно в диапазоне 10–2000 ампер при 10–50 вольт.Столб дуги сложен, но, в общем, состоит из катода, который испускает электроны, газовой плазмы для проводимости тока и области анода, которая становится сравнительно более горячей, чем катод, из-за бомбардировки электронами. Обычно используется дуга постоянного тока (DC), но могут использоваться дуги переменного тока (AC).

Общее количество энергии, потребляемой во всех сварочных процессах, превышает то, что требуется для создания соединения, поскольку не все выделяемое тепло можно эффективно использовать. Эффективность варьируется от 60 до 90 процентов, в зависимости от процесса; некоторые специальные процессы сильно отклоняются от этой цифры.Тепло теряется из-за проводимости через основной металл и излучения в окружающую среду.

Большинство металлов при нагревании вступают в реакцию с атмосферой или другими близлежащими металлами. Эти реакции могут быть чрезвычайно пагубными для свойств сварного соединения. Например, большинство металлов быстро окисляются при расплавлении. Слой оксида может препятствовать надлежащему соединению металла. Покрытые оксидом капли расплавленного металла захватываются сварным швом и делают соединение хрупким. Некоторые ценные материалы, добавленные для достижения определенных свойств, настолько быстро реагируют на воздействие воздуха, что осажденный металл не имеет того же состава, что и изначально.Эти проблемы привели к использованию флюсов и инертной атмосферы.

При сварке плавлением флюс играет защитную роль, облегчая контролируемую реакцию металла, а затем предотвращая окисление, образуя слой над расплавленным материалом. Флюсы могут быть активными и помогают в процессе или неактивными и просто защищать поверхности во время соединения.

Инертная атмосфера играет такую ​​же защитную роль, как и флюсы. При сварке металлической дугой в среде защитного газа и вольфрамовой дугой в среде защитного газа инертный газ — обычно аргон — течет из кольцевого пространства, окружающего горелку, непрерывным потоком, вытесняя воздух вокруг дуги.Газ не вступает в химическую реакцию с металлом, а просто защищает его от контакта с кислородом воздуха.

Металлургия соединения металлов важна для функциональных возможностей соединения. Дуговая сварка иллюстрирует все основные характеристики соединения. В результате прохождения сварочной дуги образуются три зоны: (1) металл шва или зона плавления, (2) зона термического влияния и (3) неповрежденная зона. Металл сварного шва — это та часть соединения, которая была расплавлена ​​во время сварки.Зона термического влияния — это область, прилегающая к металлу шва, который не был сварен, но претерпел изменение микроструктуры или механических свойств из-за высокой температуры сварки. Неповрежденный материал — это тот, который не был достаточно нагрет, чтобы изменить его свойства.

Состав металла сварного шва и условия, при которых он замерзает (затвердевает), значительно влияют на способность соединения удовлетворять эксплуатационным требованиям. При дуговой сварке металл шва состоит из присадочного материала и основного металла, который расплавился.После прохождения дуги происходит быстрое охлаждение металла шва. Однопроходный сварной шов имеет литейную структуру со столбчатыми зернами, проходящими от края ванны расплава до центра сварного шва. При многопроходной сварке эта литая структура может быть изменена в зависимости от конкретного свариваемого металла.

Основной металл, прилегающий к сварному шву, или зона термического влияния, подвергается ряду температурных циклов, и его изменение в структуре напрямую связано с максимальной температурой в любой заданной точке, временем воздействия и охлаждением. тарифы.Типы основного металла слишком многочисленны, чтобы обсуждать здесь, но их можно разделить на три класса: (1) материалы, не подверженные воздействию тепла сварки, (2) материалы, упрочненные в результате структурных изменений, (3) материалы, упрочненные процессами осаждения.

Сварка вызывает напряжения в материалах. Эти силы вызваны сжатием металла сварного шва и расширением, а затем сжатием зоны термического влияния. Не нагретый металл накладывает ограничения на вышеуказанное, и, поскольку преобладает усадка, металл сварного шва не может свободно сжиматься, и в соединении создается напряжение.Это обычно называется остаточным напряжением, и для некоторых критических применений оно должно сниматься термической обработкой всей конструкции. Остаточное напряжение неизбежно во всех сварных конструкциях, и если его не контролировать, произойдет искривление или деформация сварного соединения. Контроль осуществляется методами сварки, приспособлениями и приспособлениями, процедурами изготовления и окончательной термообработкой.