Производство ОСБ плит: сырье и оборудование
ОСБ плиты появились на строительном рынке давно, поэтому многие успели оценить преимущества использования этого поистине универсального материала. Благодаря высокому уровню прочности и влагоустойчивости ОСБ применяется для изготовления перегородок, ремонта крыш или в качестве съемной опалубки.
Содержание
- Что собой представляет ОСБ-плита
- Характеристики ОСБ-плит
- Сырье для OSB и превращение его в стружку
- Технология изготовления
- Помещение и оборудование
- Специфика производства ОСБ
Что собой представляет ОСБ-плита
Таблица характеристики ОСБ-плиты
Если расшифровать аббревиатуру OSB, то дословно название материала звучит так: «ориентировано стружечная плита» (от английского Oriented Strand Board). Исходя из этого, можно сделать выводы о сырье для изготовления и форме конечного продукта.
По технологии производства и области использования ОСБ часто сравнивают с ДСП.
Главный компонент в производстве подобных материалов – древесина, которая превращается в стружку, и при помощи клеящего состава и давления формируется в цельные плиты.
Но главное отличие ОСБ – размер используемой стружки и особый способ ее укладывания в плиты. Панель состоит из трех идентичных слоев, при этом щепки в каждом из них ложатся строго параллельно друг другу, но перпендикулярно относительно стружки в других слоях плиты.
Характеристики ОСБ-плит
Размеры:
- наиболее востребованный размер – 1220*2440 мм, с толщиной 10 мм:
- 12200*2440 мм с толщиной 6–38 мм;
- 1220*3600 мм, с толщиной 6–38 мм.
Вид древесины. В России наиболее часто используется осина, но возможно использование хвойных деревьев или тополей.
Основные технические характеристики плит ОСБ
Размеры используемой стружки. Установленные размеры щепок для создания плит OSB:
- длина 75-150 мм;
- ширина 15 мм;
- толщина 0,6 мм.
Вид обработки. Выпускаются шлифованные и нешлифованные древесно-стружечные плиты.
Шлифовка используется в том случае, когда необходимо четкое соблюдение размера по толщине. В строительстве чаще используется нешлифованная панель, поскольку шероховатая поверхность увеличивает сцепление с другими строительными материалами.
Сырье для OSB и превращение его в стружку
Производственный процесс начинается с изготовления щепы. На предприятие поставляются лесоматериалы: осина, сосна, клен. Главное требование к выбору сырья – отсутствие гнили и небольшой диаметр бревен.
Допустимая длина от 2 до 7 метров.
Подготовка сырья для стружки. Сначала с бревен снимается кора при помощи барабанного или роторного станка. Этот процесс называется окоркой.
На различных предприятиях технологический цикл отличается между собой, поэтому в одних случаях древесина подлежит пропариванию, а в других – нет. В первом случае сырье пропаривается в специальных бассейнах. Благодаря этому процессу улучшаются характеристики древесины, снижается влажность и уровень усадки. В этом случае не придется тратить время на сушку материала.
Участок подготовки
Изготовление стружки. На этом этапе используются специальные распиливающие станки. Они делятся на два типа: дисковые и кольцевые. От вида оборудования зависят размеры бревен, идущих на производство стружки: одни станки предназначены для распила коротких чурок, а другие способны перерабатывать длинные бревна.
Процесс изготовление щепы для плит ОСБ
Сушка щепы
Сушка.
Если древесина не пропаривалась предварительно, то после изготовления щепы сразу наступает этап сушки сырья. В отдельных случаях сушка может потребоваться и для пропаренного сырья, что может определить только технолог в зависимости от состояния щепок.
На этом этапе используются сушильные машины, предпочтительно конвейерного типа. Хотя существуют и другие разновидности сушильного оборудования, но именно эта машина исключает пожарные риски. К тому же конвейерная сушка позволяет обрабатывать длинные частицы, не повреждая их. После сушки щепки проходят процесс сортировки, при котором отсеиваются мелкие частицы.
Технология изготовления
После того как главный компонент готов, начинается непосредственно формирование ориентировано-стружечных плит. Дальше производственный процесс выглядит так:
- добавление клеевого вещества;
- формирование ковра из стружки;
- прессование;
- финишная обработка.
Добавление клеевого вещества.
Процедура смешивания сухих щепок с клеем называется осмолением. Для этого специальный барабан вращает указанные компоненты до того момента, пока не получится однородная масса. В качестве клеевого вещества используются парафин и формальдегидные смолы, но точный состав производители не спешат оглашать. Ведь на поиск идеального по характеристикам вещества уходит много времени и финансов.
Формирование ковра из стружки. После того как стружка покрылась клеем, масса направляется в ориентирующую машину, которая укладывает частицы в правильном направлении. Оборудование содержит ориентирующие головки для укладки щепок в разных направлениях в каждом из слоев.
Прессование. Следующий этап производства – горячее прессование, в результате которого стружка превращается в твердую плиту. Кроме давления, оказываемого на материал, он подвергается сильному нагреванию, благодаря чему происходит затвердевание смолы. Для прессования используются формы с различной текстурой, поэтому в итоге плита обретет гладкую или шероховатую поверхность.
Финишная обработка. Когда плиты затвердели, наступает момент раскроя на указанные выше типоразмеры. Теперь панелям придается товарный вид — это могут быть отличительные отметки бренда производителя, шлифовка поверхностей или особая обработка кромок.
Какие должны быть показатели после финишной обработки
Помещение и оборудование
Планируя заняться выпуском плит OSB, важно учесть требования к помещению и оборудованию для производства. Главные требования к обустройству предприятия:
Цех по изготовлению ОСБ плит
- В первую очередь размеры цеха и прилегающей территории должны соответствовать планируемым объемам выпуска готовой продукции.
- Важно установить мощные вытяжные вентиляции, ведь используемые в производстве смолы могут причинить вред здоровью работников.
- Для продуктивной работы необходимо наличие подъемно-транспортного оборудования, ведь панели имеют немалый вес.
Главные элементы технологического процесса – прессовальная машина и стружечный станок.
Именно они позволяют добиться такого качества продукции, которое требуется установленными нормативами.Но, кроме перечисленного, потребуется еще немало оборудования:
- окорочный станок;
- сушильный барабан;
- форматно-раскроечный центр;
- вспомогательные узлы в виде бревнотасок, разобщителей, бункеров для хранения составляющих и веерных охладителей.
Специфика производства ОСБ
Выраженной особенностью процесса по производству плит OSB является привязанность к деревообрабатывающим предприятиям. Это удобно не только шаговой доступностью сырья для выпуска панелей, но и готовым рынком сбыта. Клиенты этих производителей часто одни и те же, например, организации, занимающиеся строительством загородной недвижимости и коттеджей. Такая близость партнеров сокращает транспортные расходы.
Плюсы применения ОСБ в строительстве
Потребность в стружечных плитах растет с каждым годом, а специфика производства максимально сокращает производственные отходы.
Ведь щепки, опилки и кору можно перерабатывать в горючие брикеты для отопления в зимний период.
Лидером по производству OSB плит является Америка, но существуют и европейские производители, продукция которых не уступает по качеству (Польша, Австрия, Чехия). В последнее время выпуском ОСБ занялись представители отечественного рынка, и они не отстают от своих конкурентов.
Видео: Первый в России комбинат по производству OSB плиты
Производство ОСП (OSB, ОСБ) плит в России. Завод по производству OSB плит
Приемка и хранение древесного сырья.
Для изготовления ОСП плит на предприятии ООО ДОК «Калевала» используется балансовое сырье 1 и 3 сорта хвойных пород, а также дровяная древесина всех пород в качестве источника тепловой энергии.
Диапазон диаметров баланса от 60 до 500 мм. На площадку завода балансовое сырье поступает в сортиментах длиной — 3, 4, 6 метров. Лесоматериалы длиной 6 метров со склада сырья передаются мобильными подъемно-транспортными средствами на линию разделки на сортименты длиной 3 метра.
Гидротермическая обработка бревен.
Целью гидротермообработки балансового сырья является увеличение пластичности древесины при строгании на древесные частицы.
В холодное время года, когда сырьё в поперечном своём сечении имеет отрицательную температуру, бассейны осуществляют его гидротермическую обработку при температуре водной среды от 300 С до 350 С с целью оттаивания. В тёплый период года, когда сырье имеет положительную температуру, его обработка в водной среде происходит без искусственного поддержания температуры воды в бассейне.
Окорка.
После гидротермообработки древесного сырья производится удаление коры с поверхности бревен.
Процесс окорки древесного сырья осуществляется в тихоходном двухсекционном роторном окорочном станке проходного типа фрикционным способом, путём трения круглых сортиментов друг о друга и о выступы на поверхности вращающихся частей станка.
Изготовление стружки.
Окоренная древесина, вышедшая из окорочного станка, попадает на конвейер, где бревна выравниваются и формируются в штабель. Сформированный штабель поступает в стружечный станок с ножевым барабаном. Во время работы станка штабель фиксируется зажимом, а ножевой барабан перемешается относительно бревен, измельчая древесину в лепестковую стружку специальной формы «стрэнд».
Стренд (Strand, анг.
дер.–крупномерная стружка) – древесная частица заданных геометрических размеров и пространственной ориентации. Геометрические размеры составляют: длина — 120 мм; ширина – 10-100 мм; толщина — 0,7-1,0 мм. Длиной такой частицы всегда считают направление, совпадающее с направлением древесного волокна.
Сушка.
Полученные сырые древесные частицы поступают в бункер хранения, а затем в барабан сушильной установки с целью получения стружки равномерной фиксированной низкой влажности. Процесс сушки осуществляется горячими топочными газами, полученными в энергоцентре. Равномерность сушки достигается за счет постоянного перемешивания стружки путем вращения сушильного барабана.
По окончании процесса сушки сухая стружка поступает в дальнейшее производство, а топочные газы проходят двухступенчатую систему очистки. Первая ступень – механическая очистка газа от древесной пыли и прочих мелких частиц. Вторая ступень – очистка газа от летучих органических соединений в мокром электростатическом фильтре высокого напряжения.
Такая система очистки значительно снижает эмиссию загрязняющих веществ в атмосферу.
Сортировка стружки.
Сухие древесные частицы, используемые в производстве ОСП, должны иметь определенные линейные размеры и границы по фракционному составу, пригодные для формирования наружных и внутреннего слоёв выпускаемой продукции.
При сортировке происходит разделение всей массы древесных частиц на три размерные группы. Две из них соответствуют по линейным размерам требованиям формирования технологических потоков наружных и внутреннего слоёв, а третья представляет собой отсев.
Осмоление.
Для производства ОСП на предприятии ООО ДОК «Калевала» одновременно используются два вида связующих веществ.
Используются меламинокарбамидоформальдегидная смола как связующее наружных слоев плит и полимерный 4,4′-метилендифенилдиизоцианат (pMDI) как связующее внутреннего слоя плит. Смешивание древесных частиц со связующим осуществляется раздельно по потокам в смесителях непрерывного действия.
Формирование стружечного ковра.
Смешанные со связующим (осмоленные) древесные частицы передаются на участок формирования древесностружечного ковра системой отдельных конвейеров.
Формирование древесностружечного ковра осуществляется комплексом состоящим из четырех формирующих машин, две крайние из которых предназначены для формирования наружных слоев ковра, а две средние для формирования внутреннего слоя.
Прессование.
Древесностружечный ковер по промежуточному ленточному конвейеру поступает в гидравлический пресс горячего непрерывного действия ContiRoll.
Попадая в пространство между движущимися стальными лентами ковер под действием давления и тепла прогревается и уплотняется, спрессовываясь и преобразуясь в непрерывную ленту древесноплитного материала типа ОСП.
Обрезка.
Лента ОСП, вышедшая из пресса, попадает на станцию обрезки и торцовки.
По выпускному конвейеру плита поступает к продольно-обрезному устройству, предназначенному для непрерывной обрезки кромки ленты с целью формирования ее номинальной ширины. Лента ОСП, сформированная по ширине, далее подвергается поперечной распиловке на предварительно выбранную длину «мастер-плиты» с помощью диагональной пилы.
Охлаждение.
Далее плиты проходят первую секцию веерного кантователя охлаждения по вмонтированному в него конвейеру. В ней происходит частичное охлаждение плит в процессе их переворачивания на 1800.
Перевернутая плита ложится на приемный конвейер и переносится им во вторую секцию веерного кантователя охлаждения, вращающуюся в обратную сторону по отношению к первой. При повторном переворачивании плита продолжает охлаждаться и в перевернутом состоянии четвертым конвейером выносится из веерного охладителя на следующий конвейер.
Промежуточное хранение.
Далее конвейер передает плиту на пакетообразующий стол, где из плит формируются пакеты высотой до 150 мм.
Из этих пакетов по обе стороны пакетообразующего стола с помощью захватной тележки формируются штабели высотой до 4000 мм. Сформированный из пакетов плит штабель перемещается на склад промежуточного хранения для 24-часовой выдержки. По истечении срока выдержки штабель мастер-плиты отправляется на окончательную обработку.
Форматная обрезка.
Поступивший со склада промежуточного хранения штабель подается на приемный стол, откуда осуществляется поштучная подача мастер-плиты к двум блокам пил для разрезки на плиту заданного формата.
Также на этом участке осуществляется маркировка каждой плиты на верхней ее пласти. После обрезки и маркировки плиты собираются в готовые пакеты и отправляются на упаковку.
Упаковка.
Готовые пакеты плит поступают на линию упаковки, где под каждый пакет подкладываются бруски и производится его обвязка пластиковой упаковочной лентой.
Процесс упаковки пакетов полностью автоматизирован.
По окончании упаковки пакет отправляется на склад готовой продукции для последующей отгрузки плит ОСП потребителю.
Хранение.
Хранение пакетов ОСП перед отгрузкой осуществляется на складе готовой продукции.
Наиболее распространенные форматы плит всегда имеются на складе и готовы к отгрузке потребителю в любое время суток.
Обработка боковой грани плиты (шпунт-гребень).
Помимо стандартной плиты ОСП, ООО ДОК «Калевала» предлагает покупателям плиты со специально подготовленными кромками в виде шпунта и гребня. Такая форма торца плиты облегчает стыковку плит при укладке больших площадей, а также создает дополнительную теплоизоляцию в месте стыка двух плит.
Обработка кромок плит производится на линии выборки шпунт-гребень. Пакет готовой продукции поступает на приемный стол линии, откуда поштучно подается на два блока фрез, придающих кромкам плиты нужную форму.
Новости
- ДОК «Калевала» стал победителем в экологическом рейтинге «Гуд Вуд® 2018» 23 Ноября 2018
- Петрозаводску — 100 тысяч деревьев! 17 Октября 2018
- Дмитрий Медведев посетил ДОК «Калевала» 23 Июля 2018
- ДОК «Калевала» исполнилось пять лет! 25 Июня 2018
- Участие в форуме «ЛПК 360°» 20 Декабря 2017
Все материалы пресс-службы ДОК «Калевала»
Как производится OSB :: Weyerhaeuser
Если вам нужна подробная информация об OSB, идеальным сценарием было бы посидеть в комнате с Алексом Кухаром, техническим менеджером Weyerhaeuser по OSB. Алекс, проработавший в Weyerhaeuser более 13 лет, много знает об OSB.
Поскольку мы не можем усадить всех в комнате с Алексом, мы поступаем следующим образом.
Вот его взгляды на то, как компания Weyerhaeuser производит плиты OSB на своих шести заводах в Канаде и США.
В: Большинство людей никогда не видели, как собирают деревья. Каковы первые шаги?
A: Лесорубы Weyerhaeuser или Weyerhaeuser прибывают на специально отведенную территорию, чтобы выбрать и спилить деревья, готовые к вырубке. Ветки снимаются, а деревья транспортируются на завод OSB.
В: Каков первый шаг на заводе OSB?
A: С деревьев снимают кору (кора и любые оставшиеся ветки сжигаются в качестве топлива), а затем помещают на «прялку», имеющую набор ножей внутри круглого колеса. Ножи вращаются, когда древесина проходит через кольцо, разрезая дерево на отдельные пряди заданной ширины, толщины и длины.
В: Что происходит с древесными прядями?
О: Их сушат при высоких температурах. Затем в ходе отдельной операции их пропускают через сито, чтобы отфильтровать различные размеры.
Пряди большего размера выбираются для поверхностных слоев панелей OSB, а пряди меньшего размера используются для сердцевинных слоев.
В: Что дальше?
A: Пряди различных размеров смешиваются во вращающемся барабане со смолой и воском. Пряди со смолой и воском затем транспортируются к ориентаторам. Ориентирующие пряди выравнивают так, чтобы пряди для верхней и нижней поверхностей панели шли в одном направлении, а внутренние пряди шли в противоположном направлении. Это придает устойчивости панелям.
В: Каков размер панели OSB на данный момент?
A: Перед тем, как попасть в пресс, мат может иметь толщину до восьми дюймов. После того, как маты попадают в пресс, они прессуются при давлении около 600 фунтов на квадратный дюйм, при температуре до 425 градусов по Фаренгейту. Давление приводит нити в тесный контакт друг с другом, а тепло отверждает смолу. Прессованные маты бывают высотой от 3/8 дюйма до более дюйма, в зависимости от продукта, который мы производим в то время.
В: Какой процесс отверждения происходит в прессе?
A: В каждом отверстии пресса есть плиты, и плиты пресса нагреваются с помощью системы горячего масла. Именно сочетание давления и тепла, применяемых в процессе закрытого прессования, отвердевает смолы. Когда панели OSB выходят, их температура может превышать 300 градусов по Фаренгейту.
В: Каковы последние шаги?
A: Панели поступают от пресса на линию отделки, где они обрезаются до необходимой длины и ширины. В зависимости от того, какой продукт мы создаем, могут быть дополнительные шаги. Например, на объектах, где панели напольного покрытия имеют шпунт и паз, или в EdgeGold врезана система DownPore, выполняются эти последние шаги. Вся продукция пробуется и проверяется на качество.
После сборки отдельных панелей изделие отправляется в покрасочную камеру для нанесения герметика на торцы и кромки. После этого блоки привязываются и готовятся к отправке. Добавляются штрих-коды и информация о единицах измерения.
Весь процесс от начала до конца обычно занимает менее часа.
Посмотрите видео ниже, чтобы увидеть производственный процесс OSB в Weyerhaeuser.
OSB (ориентированно-стружечная плита) Основы устройства чернового пола
ПоЛи Уоллендер
Ли Валлендер
Ли имеет более чем двадцатилетний практический опыт реконструкции, ремонта и улучшения домов, а также дает советы по благоустройству дома более 13 лет.
Узнайте больше о The Spruce’s Редакционный процесс
Обновлено 23.07.21
БэнксФото / Getty Images OSB является одним из тех строительных материалов, которые вызывают разногласия, и некоторые люди клянутся им, а другие избегают. Нравится вам это или нет, OSB никуда не денется.
Он хорошо подходит для стен, которые остаются сухими, или для обшивки крыши. Но насколько подходит OSB для пола или чернового пола?
Что такое OSB
OSB расшифровывается как ориентированно-стружечная плита. OSB – это синтетическая древесная продукция, изготовленная из древесной стружки. До 50 слоев прядей спрессовываются под высоким давлением в OSB.
Со стороны OSB выглядит как гигантские кукурузные хлопья, спрессованные вместе, образуя конструкционные панели, размеры которых аналогичны размерам фанеры, например, 4 на 8 футов.
Спереди или сзади OSB плоские и иногда имеют восковое ощущение.
Напольное покрытие OSB
Напольное покрытие (или чистовой пол) — это термин, обозначающий самый верхний, возможный пол — пол, по которому вы ходите и видите. Ламинат, роскошный винил и керамическая плитка являются примерами напольных покрытий.
OSB, как правило, не подходит в качестве напольного покрытия, хотя может использоваться в качестве напольного покрытия в сараях или магазинах.
ОСБ не годится в качестве напольного покрытия из-за:
- Внешний вид : OSB недостаточно привлекательны для использования в качестве напольного покрытия. Мало того, что внешний вид ДСП непривлекателен, так еще и поверхность часто покрывается линиями сетки и маркировкой производителя.
- Влага : ОСБ под воздействием погодных условий в конечном итоге набухает и пузырится. Незначительные пузыри можно зашлифовать, но в большинстве случаев OSB не подлежит ремонту и подлежит замене.
- Покраска Трудно : Краска плохо ложится на OSB. Тем не менее, ОСБ можно красить.
Основание OSB
Основание OSB служит основанием под чистовой пол (дерево, инженерная древесина, виниловая плитка и т. д.), а в некоторых случаях даже под основанием. Фанера издавна использовалась для настила пола. OSB была введена в 1970-х годов, но в основном использовался для стен. Примерно в 1990-х годах OSB начала проникать на рынок фанеры для черновых полов.
Большинство местных норм допускают использование OSB в качестве чернового пола. Прежде чем использовать ОСБ для чернового пола, всегда лучше проконсультироваться в местном разрешительном органе.
Одним из преимуществ OSB перед фанерой является ее больший формат. Для фанеры стандартными являются листы фанеры длиной 8 и 10 футов. Для OSB можно найти листы большого размера шириной до 8 футов и длиной 16 футов.
Pros
- Некоторые строители предпочитают плиту OSB фанере для напольного покрытия, потому что новая поверхность всегда чистая, ровная и без сучков.
- Поскольку плиты OSB очень плотные, они обеспечивают хорошую звукоизоляцию.
- OSB является более стабильным продуктом, чем фанера или другие материалы для чернового пола: все листы одинаковы.
- OSB, как правило, дешевле фанеры, поэтому строители и подрядчики могут получить немного больше прибыли от проекта. Когда OSB выйдет за рамки напольных покрытий и будет использоваться для обшивки стен и крыш, размер прибыли увеличится.
- OSB эффективно использует отходы. Деревья, используемые для изготовления OSB, часто выращивают из саженцев на фермах, что снижает потребность в вырубке старовозрастных лесов.
Минусы
- Материалы OSB скрепляются смоляными связующими и воском. Воск затрудняет, если не делает невозможным, приклеивание некоторых типов напольных покрытий непосредственно к основанию OSB, что требует установки подстилающего слоя из фанеры или цементной плиты. OSB
- тяжелее фанеры и весит около 2,4 фунта на квадратный фут. Лист OSB размером 4 на 8 футов весит около 77 фунтов, что достаточно тяжело, чтобы с ним справились два рабочих.
- После намокания OSB остается влажной долгое время, что замедляет работу. После набухания OSB не уплотнится до своего первоначального размера. Кромки OSB особенно подвержены воздействию влаги.
- Исходные материалы для изготовления OSB — тополь, осина и т.п. — это древесина, подверженная гниению. Это означает, что добавки смолы и воска делают большую часть работы по предотвращению гниения материала.
